由于AGV的有效和灵活性，使得AGV系统在工业******获得了广泛的应用。瑞典于1969年在物流系统中采用了AGV，1973年瑞典VOLVO公司在KALMAR轿车厂的装配线上大量采用AGV进行计算机控制装配作业，70年代中期引入了单元化载荷搬运用于AGV，扩大了AGV的使用范围，随机装置增加了许多功能，如附加工作台、移载装置、物流接收和转换以及控制部件等。

1983年全欧洲有360个AGV系统共3900台AGV在工作，而1985年所生产的AGV总台数超过了10000台;1985年美国拥有2100个AGV系统共有8199台AGV，共有30多家AGV生产厂家;日本在1963年引进一台AGV，1976年以后每年增加数十个AGV系统，目前已有神钢电机、平田电机、住友重机等27个主要生产厂商，1981年销售额达到了60亿日元，1984年增加到150亿日元，1985年上升到200亿日元。

AGV运输车

搬运机器人

一般而言，通道宽度设计有以下几个原则：

单向通道宽度：在搬运物料的外边缘两侧各预留100-150mm的宽度。（比如：叉车搬运的搬运托盘后，宽度的尺寸是1200mm，所以单向通道的宽度至少预留1500mm）。

直角转弯通道宽度，根据车体的长度和宽度确定，一般智能搬运机器人的参数会有相关要求，参考这个要求即可。

上下料机台对接空间，这个与对接形式和车型导航***形式相关。

新厂房在设计阶段就已经在考虑导入智能搬运机器人，建议物流通道规划预留双向物流运输通道和人工行走通道，做到人车分流。这样可以有效的保证物流的效率和物流安全。

导航导引方式

AGV之所以能够实现无人驾驶，导航和导引对其起到了至关重要的作用，随着技术的发展，目前能够用于AGV的导航/导引技术主要有以下几种：

直接坐标 （Cartesian Guidance）

用***块将AGV的行驶区域分成若干坐标小区域，通过对小区域的计数实现导引，一般有光电式（将坐标小区域以两种颜色划分，通过光电器件计数）和电磁式（将坐标小区域以金属块或磁块划分，通过电磁感应器件计数）两种形式，其优点是可以实现路径的修改，导引的可靠性好，对环境无特别要求。缺点是地面测量安装复杂，工作量大，导引精度和***精度较低，且无法满足复杂路径的要求。

AGV之所以能够实现无人驾驶，导航和导引对其起到了至关重要的作用，随着技术的发展，目前能够用于AGV的导航/导引技术主要有：

电磁导引（Wire Guidance）

电磁导引是较为传统的导引方式之一，目前仍被许多系统采用，它是在AGV的行驶路径上埋设金属线，并在金属线加载导引频率，通过对导引频率的识别来实现AGV的导引。其主要优点是引线隐蔽，不易污染和破损，导引原理简单而可靠，便于控制和通讯，对声光无干扰，制造成本较低。缺点是路径难以更改扩展，对复杂路径的局限性大。