炭化炉利用自身炭化时产生的烟气转化为可燃气燃烧自身，气、无污水排放;设备工艺、操作便捷、省工省电，整条生产线2人即可操作;每台炭化炉配用3个炭化罐，炭化、冷却、装原料，循环使用，炭化罐进炉、出炉配用简易行吊，炉内炭化、炉外冷却，循环炭化，大大提高生产效率，每罐容积2.6立方;每罐原木炭化时间需8小时左右，炭化时间短冷却速度快;出炭率高。

连续式炭化炉制木炭原料的处理十分关键也就是炭化炉生产机制木炭的前两个环节，即对原料进行粉碎，烘干这两个环节。只有保证了这两个环节的生产，才能在往后的制棒成型炭化环节做得更好，下面为说明连续式炭化炉生产机制木炭原料处理的重要性。

为了保证生产的机制炭高质量所以必须是干燥的原料、合格的推进器，适当的制棒机温度等要点。我们用手摸正在工作的分离器外壳有烫的感觉；再看刚出来的料颜色是否发黄，用手抓一把刚下来的料，用手掌使劲搓成团，再猛一放开，要求原料全部散开。如果推进器是正常的话，那么我们生产出的薪棒达到产品质量要求，则水分含量处在正常的范围。对原料加温其实就是使木质素软化增加粘度，以便高压成型。如果温度过高那么原料软化过度出棒速度虽快，但棒不结实，发软。如果温度过低那么原料粘度差，棒也不结实，易形成断层裂缝。

粉碎后的椰壳由绞龙提升至进料口进入炭化炉，炭化主机内部管道是由四层旋转管道组成的，椰壳在上部两层被干燥烘干，随着螺旋推送椰壳被带到下一个炭化步骤，在此过程中产生的烟气排出进入净化系统后，也转变成纯净燃气（可燃木煤气）参与炭化，气化炉造气程序停止，开始进入自身烧自身阶段；一边是输送机把粉碎好的椰壳导入炭化炉，一边在出料口就见到炭化好的椰子壳炭，设备连续式生产；椰壳经过多层管道一些列的加热就被炭化成木炭粉，此过程可以有效控制烟气排放，做到环保生产。