热模锻压力机在生产运行过程中，由于正常的磨损、维护或使用不当，可能会出现各种各样的故障。即：

　　闷车和过载

　　在正常工作时，滑块行程至下死点前超载，离合器打滑而发生闷车。发生闷车后，首先要判断闷车发生在什么位置，再采用相应措施，一般可通过调节增大模具封闭高度来解决；也可增大离合器进气压力，以开反车或开正车分别解决下死点前后的闷车。

　　设备选用不合理、锻件温度过低、模具调整不当、重复放入锻件或模具上留有硬性***等，会导致压力机过载。压力机发生闷车过载是很严重的事故，处理起来很困难，当用现有方法均不能解脱时，只有切割模具或松开机身的预紧螺母。

热模锻自动化锻造生产线作为汽车零部件锻造企业的发展方向，是企业应对竞争日益激烈，劳动力成本不断上升，一线操作人员严重匮乏等问题的有效手段。由于锻造自动线生产节拍要求高，热坯料在锻造时高温金属在模具型腔内剧烈流动变形量大，型腔表面受热负荷的反复加载，形成了磨蚀、热疲劳、机械裂纹等缺陷，模具的磨蚀等缺陷又直接影响锻件质量的稳定性和模具使用寿命。

热模锻压力机作为锻造设备中常见的曲柄压力机的特点。

滑块抗偏心载荷能力强。在热模锻压力机上进行多模腔模锻，要求滑块抗倾斜能力强。为此，在结构上采用了象鼻形或加长形滑块。炼钢与滑块的连接由单支撑改为双支撑，大大的提高了滑块的导向精度和抗偏心载荷的能力。滑块行程次数高。目前热模锻压力机行程次数多在35~110次/min之间，为同等公称压力通用曲轴压力机的7~9倍。从而减少了加热毛坯遭模锻过程中与模具的接触时间，有益于提高模具寿命。同时由于传动级数少（一般为二级），转动惯量小，离合器和制动器可直接安装到偏心轴（或曲轴）上。