弯曲半径

采用自由弯曲时，弯曲半径为凹模开口距的0.156倍。在自由弯曲过程中，凹模开口距应是金属材料厚度的8倍。例如，使用1/2英寸（0.0127米）的开口距成形16 gauge低碳钢时，零件的弯曲半径约0.078英寸。若弯曲半径差不多小到材料厚度，须进行有底凹模成形。不过，有底凹模成形所需的压力比自由弯曲大4倍左右。

如果弯曲半径小于材料厚度，须采用前端圆角半径小于材料厚度的凸模，并求助于压印弯曲法。这样，就需要10倍于自由弯曲的压力。

就自由弯曲而言，凸模和凹模按85°或小于85°加工（小点儿为好）。采用这组模具时，注意凸模与凹模在冲程底端的空隙，以及足以补偿回弹而使材料保持90°左右的过度弯曲。

通常，自由弯曲模在新折弯机上产生的回弹角≤2°，弯曲半径等于凹模开口距的0.156 倍。对于有底凹模弯曲，模具角度一般为86 ~ 90°。在行程的底端，凸凹模之间应有一个略大于材料厚度的间隙。成形角度得以改善，因为有底凹模弯曲的吨数较大（约为自由弯曲的4倍），减小了弯曲半径范围内通常引起回弹的应力。

压印弯曲与有底凹模弯曲相同，只不过把凸模的前端加工成了需要的弯曲半径，而且冲程底端的凸凹模间隙小于材料厚度。由于施加足够的压力（大约是自由弯曲的10倍）迫使凸模前端接触材料，基本上避免了回弹。

为了选择的吨数规格，为大于材料厚度的弯曲半径作打算，并尽可能地采用自由弯曲法。弯曲半径较大时，常常不影响成件的质量及其今后的使用。

数控折弯机的故障及处理措施:

故障1 :滑块与导轨之间的导轨间隙过大,异常声音消失。

处理:这种问题是由于导轨使用时间长，导致间隙增大。必须检查导轨夹具的磨损程度,根据磨损程度确定导轨夹具是否可以更换,并重新调整以满足所需的间隙。

故障2 :后挡料无法驱动。

处理:后齿轮故障是由于传动轴与同步带轮之间的键条分离,或同步带打滑。对于此类问题,有必要再次拆.卸键条和同步带,并检查电气部件。

故障3 :后挡料横梁直线导轨与模具中心线平行度过大。

处理:需要松开'x' 轴同步带,重新调整到平行度范围,重新安装上同步带。

故障4 :油缸与滑块连接松动,导致弯曲角度被禁止或设备找不到基准点。

处理:必须重新检查紧固滑块和油缸之间的紧固螺母。

数控折弯机方法的常见检查及处理:

方法一:换向阀不能换向或换向动作缓慢,这通常是由于润滑不良、弹簧卡住或损坏、滑动部件上粘有油渍或杂质等原因造成的。在这方面,我们应该首先检查油雾喷射器是否正常工作;润滑油的粘度是否合适。如有必要，更换润滑油,清洁换向阀的滑动部件，或更换弹簧和换向阀。

方法二:换向阀长期使用后,容易出现阀芯密封圈磨损、阀杆和阀座损坏,导致阀门泄漏、阀[ ]动作缓慢或不能正常换向等情况。此时,应更换密封圈、阀杆和阀座，或者更换换向阀。

方法三:电磁先导阀进出口孔被油泥等杂质堵塞,密封不严 ,活动铁芯卡住,电路有故障等。换向阀不能正常换向。对于种情况,清洁先导阀和活动铁芯上的污泥和杂质。电路故障一般分为控制电路故障和电磁线圈故障。在检查电路故障之前,转动换向阀的手动旋钮几次,看看换向阀是否能在额定气压下正常反转。如果它能正常反转,则电路有故障。在检查过程中,可以用仪表测量电磁线圈的电压,看它是否达到额定电压。如果电压过低,应进一步检查控制电 路和相关行驶开关电路中的电源。如果换向阀在额定电压下不能正常换向,检查电磁线圈的接头(插头)是否松动或接触不良。方法是的,拔掉插头,测量线圈的电阻。如果电阻过大或过小,电磁线圈就会损坏,应该更换。

数控折弯机的性能

1、高精度、高速度、

效率和质量是***制造技术的关键性能指标,是***制造技术的主体。如果采用高速***处理器芯片、RISC芯片、多***处理器控制系统、高分辨率检测元件、交流数字伺服系统、 配套电主轴、直线电机等技术,可以大大提,提高产品质量和档次,缩短生产周期,提高市场竞争力。未来几年,超精密数控折弯机压力机将发展成为新一代精密、高速、智能、纳米级数控折弯机。

2.柔性化.

数控折弯机系统采用新一-代模块化设计,功能要盖面更广，可靠性更强 ,能够满足不同用户的需求。同-个系统可以根据不同的生产过程自动进行信启流的动态调整,充分发挥系统的功能。

3.多轴化

多轴联动加工,零件次夹紧在数控折弯机床 上后,可以进行自动换刀、旋转主轴头、旋转工作台等操作,完成多工序、多面复合加工，不仅光洁度高,而且大大提高了效率。

4.软硬件开放化

用户可以根据自己的需要进行数控折弯机系统软件的二次开发,用户的使用范围不再受制造商的限制。

5.智能化.

在数控折弯机技术领域,实时智能控制的研究和应用正朝着以下方向发展:自适应控制、模糊控制、***网络控制、控制、学习控制、前馈控制等。如编程系统故障诊断系统,当系统出现故障时,诊断、维护等智能化。