裂解设备工艺流程

低耗能环保废旧裂解设备工艺流程：

　　总流程：将破碎好的废料，放入到井式裂解炉反应釜内，经过加温使进化，气化后经过冷凝器进行冷却，先变成粗单体，粗单体再通过冷却精馏塔变成纯净的有机玻璃单体。

　　达到的效果：电阻加热后，通过设置在加热腔内的温度传感器控制裂解温度，根据设备规格不同，每个周期的时长不一样，一个周期结束后停止加热，自动机械排渣。其初始MMA纯度可达95%以上，常压加料和排渣稳定的工作环境，裂解速度快，节约时间和生产成本。避免材料碳化，产品纯度高，产率高。

　　无需电磁加热，不损伤炉胆，使炉子的使用寿命大大增加，并且节能环保加热功率只是市面上大多数产品的一半。目前客户公司都已获得环保局生产批文。

裂解炉裂解反应可分为几类？

裂解反应可分为两大类：初级反应和二级反应。一种反应涉及将大分子分解成自由基(稳定基团)，然后将其重新组合以形成新的分子，包括烯烃(乙烯，和丁二烯)。二级反应之后是单一反应，其中通过烯化合成大分子和氢。因此，重要的是快速冷却裂化的馏出物以避免不希望的二次反应。将裂解气体快速冷却低反应速率的温度使乙烯的产率化。炉管中典型的裂解炉馏出物反应时间为0.15，并且过期0.20秒。馏出物的淬灭在离开反应区的0.01秒内开始。

　　高温和低烃分压有利于单一反应。烃分压是烃分子分开多远的量度。低烃分压(烃分子彼此分离)对于获得高乙烯产率是特别有利的，这是在裂化过程中使用稀蒸汽的一个原因。尽管稀释蒸汽的引入使焦化反应化，但裂化过程仍然产生一些焦炭，并且裂解炉和热交换器必须定期散焦。这是通过烧焦蒸汽/空气混合物来实现的。

　在相同的裂化条件下用不同的起始原料获得不同的乙烯产率。通常，具有较轻(比重)和较低沸点的乙烯的产率较高。

　将稀释蒸汽注入烃进料中以降低烃的分压，化焦炭的沉积。烃分压越低，所需产物组分产率越高，裂解炉和下游传输线热交换器中的焦化越慢。

　　稀释蒸汽的值取决于原料的类型及其性质。通常，较轻的原料需要较少的稀释蒸汽。由于以下原因，不加区分动稀释蒸汽流：

　　O导致更高的管压力，其将部分抵消由较高蒸汽/烃比产生的较低烃分压。

　　O的较高线速度将促进铸造裂解炉管铸造组的交叉接头的侵蚀。

　　在O蒸汽增加到一定值后，蒸汽对乙烯产率的增加不会增加。

　　在辐射段炉管的出口温度高的情况下，乙烯活性高且不稳定。为了避免由于二次反应引起的乙烯损失，必须通过尽可能快地冷却离开炉管的裂解气来减少二次反应。这是在淬火换热器中完成的，该换热器切割馏出物，即选择性线性热交换器(SLE)。

造成亚克力裂解炉炉管结焦原因

造成亚克力裂解炉炉管结焦的原因有：

　　1.火嘴燃烧不良，火焰直扑炉管，造成炉管局部过热。

　　2.炉管内油流速过小，介质停留时间过长或进料中断造成干烧。

　　3.仪表失灵，不能及时准确反映各点温度，造成管壁超温。

　　防止措施：

　　1.保持炉膛温度均匀，防止炉管局部过热，应采用多火嘴、齐火苗、短火焰，炉膛明亮的燃烧方法。

　　2.操作中对炉子进料量、压力及炉膛温度等参数加强观察、分析和调节。

　　3.防止物料偏流。