本文以某前弯前掠叶片轴流风机为基本试验模型，通过改变叶片安装角、吹风方式及叶顶间隙，开展了一系列的外部性能试验。通过对比分析，研究了上述因素对风机性能的影响，旨在为弯掠轴流风机的进一步优化匹配提供依据。

1 试验模型

　　试验研究所用的弯掠风机模型为单级叶轮级结构，外径为690mm，轮毂比为0.275，叶片型式为前弯前掠机翼型叶片，安装角可调。采用三相电机，额定转速为1 450r/min，额定功率为2.2kW。原有模型为前吹式结构，即电机在叶轮的进气侧。

当流量继续减小时，全压开始升高，这是因为流量很小时能量沿叶高偏差较大形成二次流，从叶顶流出的流体又返回叶根再次提高能量，使全压升高。对比三条曲线可以看出，随着安装角增大，全压曲线点对应的流量也随之增大，同时，相同流量下风机全压也随之；在流量为12 000~23 000m3/h范围内，风机全压都呈现出先上升后下降的趋势，与上述分析相符。

　　叶顶间隙对风机性能也有很大影响。由图5和图6可知，同为前吹，叶顶间隙由10mm减小为5mm后，风机全压明显增大，风机效率提升了2%；同为后吹，叶顶间隙由10mm减小为5mm后，风机全压提升同样明显，风机效率提升了3%。已有研究[6-8]表明，由于叶顶间隙的存在，压力面与吸力面存在压差，产生叶顶泄漏流，泄漏流与主流相互混合，影响风机内部流场以及气动性能。

为了解决这个矛盾，不得不牺牲正向工作时的，将叶型改成“对称翼型”，这就使风机常年在低效率下工作，造成了电力的极大浪费；有的还研究了各种动、静叶的配置结构。近年来出现了一种“S型”叶型的风机 , 风机的反风性能有所提高，但由于风机叶型偏离机翼翼型太多，风机正向效率不高也就很自然的了。

因此，既要坚持通过反转实现反风，又要从气动设计方面入手。那么,试图设计一种新翼型来兼得正、反风同样的工作，这无疑是走进了死胡同。既然单纯气动的路子走不通，就不妨换个思路，从结构设计入手又会怎样？本文就此作了一次尝试。