预热煅烧连续完成的一步法工艺模式对于生产规模中等、含水量多在%以内的脱硫石膏来说是较为合适的。生产工艺流程简单，热损失小，大幅度减小热耗并降低***。针对工业副产石膏的特征、性能参数、工艺方法、生产装备和产品质量进行了大量的研究，取得发明——“外烧内热管式石膏煅烧窑”。设计和建设年消耗万吨脱硫石膏和万吨规模建筑石膏粉生产线，无论从生产成本、产品质量、工艺装备水平等均代表了目前行业技术***水平。

对含水在%以内的脱硫石膏可将预热烘干与煅烧一次性完成，减少生产过程用热损面积，可保证产品煅烧过程的稳定性。操作员在现场通过操作按钮选择并启停设备，或在控制室通过流程画面(远程操作模式)启停单体设备或系统，自动启停整个再生装置。在现场各个控制点设有报警输出，重要控制阀有位置信号反馈，现场运转设备有local box(配置带锁选择开关)。

半水石膏的规范砂浆稠度伴随着煅烧温度的提升而扩大。脱硫石膏与石膏拥有相仿的特性，在抗压强度、抗压强度等功能上，脱硫石膏大大的强于石膏；可是脱硫石膏对比于石膏，存有水分含量比较大，堆积密度差等缺点。脱硫石膏在140℃温度煅烧下脱干不足，煅烧温度还稍低。各自在160℃和180℃温度下煅烧的脱硫石膏早已脱干，可是与170℃下煅烧的脱硫石膏对比，160℃解决的石膏结晶体颗粒物非常细微，180℃解决的石膏水化后发生较多的裂缝，在170℃煅烧解决的熟石膏结晶体粗壮、详细，主要表现出良好的特性。

如果脱硫石膏在185℃下，由于煅烧的时间不同通过采用XRD 进行分析能够了解到，随着煅烧时间的不断延长，会使得脱硫石膏的二水石膏自身的特点不断消失，在脱硫石膏煅烧1.5h 后，脱硫石膏会完成转换成为半水石膏。脱硫石膏作缓凝剂的水泥初凝时间有所提前,终凝时间相差不大,强度比后者高5%左右。脱硫石膏掺量在2.5%～4%之间水泥性能较好。掺量低于2%,水泥的缓凝效果达不到要求。