经弹丸流量调整装置定量供给的弹丸连续不断的由溜丸管进入分丸轮

抛丸设备工作原理抛丸过程中，经弹丸流量调整装置定量供给的弹丸连续不断的由溜丸管进入分丸轮，分丸轮与叶轮同步高速旋转，弹丸经定向套上狭口无冲击地被分配到每一个叶轮的叶片上被加速后高速抛出。狭口的位置可通过转动定向套进行位置调整以决定弹丸流的抛射带方向，实际的弹丸流量根据电机负荷由电流表测出。散落下来的弹丸、尘及被打击脱落的钢材表面氧化皮等混合物经螺旋输送机汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器进行筛选后，纯净弹丸落入储料斗中，实现再次被循环使用。抛丸清理中产生尘埃，由抽风管送向除尘系统净化处理后，达到环保要求的粉尘被排放到大气中，由于粉尘均为颗粒状物，仅需选择合适的布袋除尘器即可达标排放。

抛丸开机程序:除尘器-斗式提升机-抛丸器-输送辊道-供丸器-

抛丸前期的准备工作

根据工件的整体尺寸确定工件是否能进行抛丸，或能否进行分解后抛丸；

根据工件的结构和高度，调整抛丸机的抛射角；

逆时针转动***套，抛射角向上；顺时针转动***套，抛射角向下；

抛射角度的确定以件工件试抛丸的痕迹为准；

随时掌握钢丸存量；

工作前应开机空载运行3分钟，检查各部件运转是否正常，方可开机；

抛丸

开机程序：除尘器－斗式提升机－横向螺旋输送器－纵向螺旋输送器－抛丸器－输送辊道－供丸器－清丸风机；

关机程序与开机程序相反；

根据除锈等级来确定输送速度 观察除锈程度，如达不到规定等级，进行二次抛射，如果仍然达不到规定等级，可以考虑用新钢丸除锈； 观察抛丸后工件有无遗失，如有，应立即停机查找。在找到之前，不得开机； 工件停放场地严禁露天，空气湿度不应大于80％； 发生与生产计划或图纸不符，应立即找有关技术人员处理； 在抛丸过程中，如发现不可消除的质量因素，应力停止工作，找有关人员处理。

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表面上看单根抛丸效率较低，但可根据后续的工艺要求通过提高线材的输送速度来保持较高的生产效率。这种形式的抛丸机还可直接与拉丝机或倒立式拉丝机组成联合生产线，是无酸洗无磷化“精准抛丸”的。

试验采用?7.0 mm SUM24L快削钢，酸洗与抛丸处理后的表面比酸洗后表面光滑致密。粗糙度是评定表面质量的重要参数，特别是抛丸后进行表面探伤的线材。表面粗糙度的大小取决于弹丸线速度和弹丸直径，合适的粗糙度也有利于后续的拉拔加工。?7.0 mm SUM24L快削钢抛丸后粗糙度为Ra14.10，符合GB/T 6060.3—2008对粗糙度的要求Ra12.5~25，经过拉拔速度80 m/min的后续拉拔、抛光等工序，粗糙度和酸洗处理拉拔后的基本相当。氧化物的残留，特别是内层的氧化皮会直接缩短拉拔模具的寿命同时会影响拉拔后的产品精度。抛丸后表面清洁度一般可达A Sa2.5~3，氧化物去除率≥98%。

抛丸对线材表面的冲击会产生冲击硬化现象，通过控制抛丸的线速度可有效控制线材的表面硬度，一般抛丸后表面硬度增加≤2％。