下料切割图形与零件图还是有区别

安装、应用绘图软件进行绘图

数控切割编程要求编程人员具有较强的识图和绘图能力，但只要能看懂外形和内孔的轮廓，图形有些细节并不要求完全看懂。绘图占了数控切割编程绝大部分的工作量。下料切割图形与零件图还是有区别，需要在零件外形尺寸上加余量，外形轮廓尺寸要加大，内孔尺寸要减小；另外，外形有的地方可以进行简化，小的凹槽可以不画。不规则的多边形是先不加余量画好外形，画完后再对轮廓线进行偏移，加余量。这样画出来的下料图形准确。加余量多少应根据数控切割机的性能、板料厚度以及操作人员的水平来定。我们一般是板料厚度40mm以下在绘图时单边加5mm的余量，切割后料坯的实际余量一般为单边2~3mm，板料厚度超过50mm就会适当加大余量。下料图形完成后，需要对图形一些主要尺寸进行检查，以确保下料图形准确。

数控切割机与手持切割和仿型切割的区别

数控切割机与手持切割和仿型切割的区别在于其切割速度快，切割精度高。但不少用户在够买了数控切割机后，觉得加工效率并未得到太大的改善。归根结底，主要还是用户对数控切割机的相关知识不够了解，不能得心应手的使用它。针对这些情况，我们可以采用以下办法来解决。

，数控系统不稳定会导致的切割缓慢。

由于数控系统的CPU和硬盘发热，导致系统不稳定，不能稳定工作；或是风扇磨损，硬盘震动或病毒损坏，导致生产停滞，还有可能是数控系统的切割控制软件有缺陷，出现故障或切割错误，也会延误切割生产，影响切割质量等问题。

第二：没有使用套料软件导致材料利用率低下。

没有使用套料软件，而是在数控系统上调用零件或读入零件进行手工编程，进行局部切割，这样不仅浪费时间，也更浪费材料。所以安装套料软件，既省时，又省料。

第三：数控系统上没有自动切割工艺和切割参数数据库。

操作者只能凭借经验和眼睛观察，通过手工方式操作数控切割机，不能做到自动穿孔和自动切割，切割机生产效率自然很低。

第四：使用切割方式不合适。

在切割设置时，使用的切割方式过于简单，单个零件均要穿孔，且都要完整切割，没有使用共边、借边、桥接等切割方式，导致切割效率低，而且割嘴耗材（特别是等离子割嘴）浪费严重。

数控火焰切割机在板厚相同的情况下,外形尺寸大的零件的变形程度

一般来说数控火焰切割机在板厚相同的情况下，外形尺寸大的零件的变形程度比外形尺寸小的零件变形要小。长宽比小的零件的切割变形比

长宽比大的零件变形要小；摆放在靠近钢板中间的零件比在边缘的零件切割变形小。

1.减少切割变形的措施严重的切割变形将使零件尺寸超差，影响后序装对焊接，甚至造成报废。 因此，为了减小切割变形，提高切割零件的尺寸精

度，采用了以下措施。编程时选择合理的切割顺序、切割方向和切 割起点。在进行多零件套切下料时应遵循“先切小零件，再切大零件；先切孔，再切

外形”的原则。在切割时应根据零件的外形及在钢板上排放的位置，分析零件的切割变形趋势，确定出合理的起点及切割方向。

2.因此，在数控火焰切割机切割过程中，应尽可能地使该零件后切割的边与不易发生位移的钢板相连。对一些长宽比较大的窄长条形零件，编

程时仅从切割顺序上考虑仍不能有效控制变形，还需要考虑采 用间断切割法。即在零件的切割同边上设置两个以上的暂不切割点，这几个点在切割过程

中将零件与钢板连成为一个整体，待其它部分切割完后，再切开这几 个点。这样可以减少零件在长度方向上的收缩变形。

数控等离子切割机的常见加工模式

数控等离子切割机的常见加工模式为：

熔切

　　当入射激光束功率密度超过某一值时，光束照明点材料内部开始蒸发，形成孔洞。等离子切割机利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属部分或局部熔化(和蒸发)，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。数控等离子切割机将普通工业用电转换成高温等离子电弧，利用等离子电弧的能量将钢板燃烧，并借助等离子流将残渣带走形成切口的切割方法。一旦这个洞形成，它将吸收所有的入射光束能量作为一个黑体。该孔被熔融的金属壁包围，然后沿着梁的轴线的辅助流动带走了孔周围的熔融物质。当工件移动时，孔沿切割方向同步移动以形成狭缝。激光束继续沿着接缝的前方照射，熔融的材料被不断地从接缝吹走或脉动。