液体硅橡胶的***成型是近年来橡胶加工中崛起的新工艺，该工艺的特点是可高速生产硅橡胶制品，将传统的四步法或五步法橡胶成型工艺减少为一步法，从而大大节省了能量和操作费用。

   一般橡胶成型需要5-6个操作步骤：辗压、压延或挤出、压制、传送、注模和终产品的修边，而液体硅橡胶成型仅需要一个步骤：***成型。这种加工方法设备简单，橡胶加工中常用的能耗大的设备，如滚轧机、挤出机和重型压制机等可由固定混合机和轻的注模机所取代，加工周期短，小部件一般只需10s，不需要混炼和预成型，精准的计量和输送由通用系统控制，可实现自动化操作。由于LSR的粘度较低，因此它在***成型过程中，即使在***压力较低的情况下填充流速也可以较快，但是为了避免空气滞留，对模具通风的要求更加严格。此外，由于***压力低，硫化迅速，所以产品没有毛边。

分模线

设计液体硅橡胶***成型模具时，首先要考虑分模线的位置，因为分模线内部需设置一些通道，利用这些通道完成通风任务，通风孔必须设置在***物料后到达的模具末端。预先考虑以上因素，有助于避免空气的夹带和焊接线边缝强度的损失。由于LSR的粘度低，所以必须确保分模型线的精准度，避免出现毛边。2、硅胶套上有油脂的要涂肥皂水，用软布擦去污渍，然后用清水冲干净。虽然如此，终产品上的分模线清晰可见。部件的几何形状和分模线的位置还会影响脱膜过程。在部件设计中，轻微的根切有助于确保被塑部件与模具空腔之间坚固的结合在一起。

温度控制

 LSR成型工艺中，典型的加热方式是电加热，通常采用电热丝加热器、加热管或者加热盘。LSR的一次型固化过程中，模具内温度的均匀分配是非常重要的。在大型模具中，经济的加热方法是“油温控制法”。输送量由***机电子尺控制，精度高，加料速度快，时间短，非常适合生产快速成型的制品。用绝缘板包裹模具，也有助于减少热损失。如果表面温度下降过快，会使物料的固化速度降低，不断***部件的释放，影响部件的品质。加热器与分模线之间保留一段距离，可以大大避免模板的弯曲与变形，但是会使铸好的部件出现毛边。如果模具是为冷流道系统设计的，那么在冷热界面上必须有适合的隔离，这是必不可少的。像3.7165（Ti Al 6V4）这样的钛合金，相比其他钢材料来说，其热导性能差，因此是冷热隔离的良好材料。

对于整体模具加热体系，应该在模具与模板之间放置绝缘层，把热损失降低。

在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质（快速固化），剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。防水技术解决了进水、卫生等用户痛点，并打破过往智能终端的使用禁区（泳池、浴室、水下），大大拓展了手机的使用场景，水下拍摄将提升手机可玩度。由于LSR的粘度较低，因此它在***成型过程中，即使在***压力较低的情况下，填充流速也可以较快，但是为了避免空气滞留，对模具通风的要求更加严格。

总的来说，现代LSR的快速硫化的循环时间更短（某些情况下循环时间不到20秒），为了充分利用这一特性，加工机械、***成型机以及部件转移系统等必须相互配合，作为一个高度集成的整体运作。