模内热切模具维修常见问题的解决办法

1.跳废料

模大断裂，冲模作用短，材料（刚性、脆性），冲模速度过快，造成粘附，太粘脱脂或太快的油滴造成的附着影响，冲压振动，由板材料耗散，真空吸收及模芯未充分消磁等都可导致废屑附着在模面上。

（1）刃口的锋利程度.刀片的圆角越大，就越容易造成废料反弹。对于更薄的不锈钢，你可以使用斜刀片。

（2）在一个更为有序的废料可以增加废物的复杂性或提高聚氨酯框，可以避免废物跳出，并可以增加划痕在模具的边缘。

（3）模具之间的间隙是不是正确的。不合理的模具间隙，可能会导致废料的反弹，为小孔直径的断裂缩小10%，直径高于50.00毫米，间隙也会随之增大。

（4）增加入模的深度。在每个工位对于模具的冲压，输入模块的数量要求是一定的，入模要是过小量小，它可能会导致废料的反弹。

（5）加工过的材料表面是否有脏东西。

（6）控制冲压速度，控制冲压油的浓度。

（7）可以使用真空吸附。

（8）对于冲模、镶件、消磁材料进行合理的处理。

市面上的模内热切主要有两种增压方式，气推动增压和液推动增压。

其中气推动增压比一般在100比1，气压力即空压机输出压力，一般5-7公斤，因此它输出一般在50MPa，假如想要做更大的比例，那气推动部分面积要做更大，那估计设备里面放不下了……

而液推动增压方式，增压比一般在5-7比1，现在一般输出在80-100MPa，理论上是可以通过调节低压液压压力，把压力达到更高，但限于密封以及低压泵影响，达到更高时候不稳定。

如何提高模内热切设备增压速度？影响模内热切设备增压速度主要有以下因素：1、增压方式；2、低压系统输入的流量；3、微型模切油缸的型号尺寸；4、高压区压缩量。模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。简要言之，模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。

如何提高模内热切设备增压速度？优化方法1：减小高压软管通径，这样就减少了高压区压力油总容积，减少了液压油的压缩量。优化方法2：采用硬管代替软管，这样就减少了软管自身变形量。模内热切系统真实工作原理：目前的解决方法是在开模时从桌面挤出斩首大刀切断浇口，这两种方法是开模后进行切割，由于塑料蒸发制冷，切割后的浇口面不干净，产品品质不提高，仍然需要多次用手工作业切割，使浇口变平，非常费力。