模内热切模具在当今世界各工业发达***和地区均得到极为广泛的应用。现在人们对产品表面要求越来越高；因此，模具研发设计方面起到了决定性因素，一套模具的好坏决定了一款产品的质量。产品进胶选择在模具设计研发方面起到至关重要作用。亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司是一家专注于模内热切产品生产销售服务为一体的科技化公司, 公司制造的模具内自动剪切装置，能很好的切除产品和料头的链接部位，确保浇口切面的平整性，同时也降低劳动强度。 效果为：模具打开时产品和浇口已经分开，无需人工剪切可以直接包装出货，提高了生产效率及节约人工成本。

如何选用模内热切模内热切技术——作为一项***的注塑加工工艺，很早就被其他***使用。本实用新型涉及一种小行程侧浇口模具的模内热切装置，包括模仁镶件，所述模仁镶件包括动模镶件和定模镶件；还包括顶出机构；顶出机构包括顶板、顶板垫板以及一组切刀；切刀安装在顶板内，顶板与顶板垫板通过紧固件与动模仁固定连接；顶板垫板下方固定安装有顶杆；顶杆下端与顶杆垫板固定连接；顶板垫板安装在动模仁内，动模仁内设有顶板避空槽；避空槽深度为产品高度与浇口顶出距离之和再加上3~5mm；顶杆垫板与模架的顶针垫板之间设有延迟距离，所述延迟距离为2mm。亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司设立研发机构，研究和开发机械设备、夹具、治具、新制程技术等，欢迎咨询模内热切相关技术问题

模内热切技术概述，模内热切技术打开了通向浇口模内剪切自动化的大门，使浇口切除变得简易gao效。中国制造人口红利的逐渐消失，制造业的拐点即将到来，面对劳动力短缺、技术升级等实际情况，顺势而为鼓励企业进行机器换人，在为“制造”培育智能制造新动力的同时，也已在有意识地培育壮大自动化产业，加快经济社会向更高层次转型升级。将模内切技术导入塑胶行业，使企业的人力需求降低，产品的周期缩短，模具结构简化，维护成本下降，生产稳定性提高，降低了人为品质影响，让企业竞争力显著提升。

如何提高模内热切设备增压速度？

1、增压方式选择液压增压比气动增压速度更快。

2、低压系统输入流量加大则整个系统功率加大，增压缸尺寸加大。不适合改变。

3、微型模切油缸又模具决定，也不适合改变。

4、高压区压缩量主要由高压区软管尺寸和变形量决定。这个可以考虑优化。

优化方法1：减小高压软管通径，这样就减少了高压区压力油总容积，减少了液压油的压缩量。

优化方法2：采用硬管代替软管，这样就减少了软管自身变形量。

优化方法3：直接减少高压区长度，可以考虑直接把增压缸安放在模具旁边，这样高压油输出后直接到达微型模切油缸，减少了管路损失，减少了压缩量。

在注塑模具领域，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能，通常会在塑料成型加工所用的公母模具内安装很小的配有刀具的超高压油缸，当熔融的塑胶在注入模穴nei且尚未回温凝固的保压过程中，推动超高压油缸伸出动作，裁切浇口或冲、挤塑胶，可以确保注塑工件外观表面光滑平整，并一次成型，省去除浇口或毛边的工序。由于模具本身特点，模内切油缸尺寸设计的比较小，因此需要超高压力驱动，而液压增压器很好的解决了超高压问题。近年来模内热切技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品品质的升级，在欧美***，注塑生产已经依赖于模内热切技术。可以这样说，没有使用模内热切技术的模具很难具有行业竞争优势，这也造成了很多模具厂商对于模内热切技术意识上的转变。

模内热切应用主要技术关键

模内热切切刀公差与切刀的装配工艺

在模内热切系统模具正常生产中，切刀需来回反复进行动作，因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺。否则就会出现切刀卡死，切刀不能回位，塑料流入切刀与模具装配间隙，甚至切刀蹦断。对于此类问题麦米智控能够提供成熟并可靠的模切解决方案。