现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时料已经冷却，剪切后的浇口面不平整美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将切口弄平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。另外，现有技术模具内无法实行自动剪切，其原因为，一是以往的油缸体积过大，模具里面的空间无法满足大体积的油缸安装；二是油压设备的压力无法达到自动剪切的力度。


降低人工成本，缩短成型周期：在塑料模具产品的生产过程中，二板模结构的水口需要专门的去除料头的流程，普通制成需要人工去除料头，然后擦拭，这个过程消耗大量的人力工时。模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，很大程度实现生产自动化，有效地避免了生产过程中的人力工时消耗，降低了人工成本，缩短成型周期。这也是在国外的发展比较快尤其是欧美等人力成本较高的***广泛使用模内热切技术的主要原因之一。

当产品保压完成后切刀顶出，将产品与浇口进行分离，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前2秒，切刀退出，模具打开后，产品与浇口呈分离状态。

模内切模具在当今世界各工业发达***和地区均得到极为广的应用。

这主要因为模内切模具拥有如下显著特点：减少人力；减少运输成本；提高产品质量；减少产品报废率；解决熔接线问题。

目前注塑行业的现状：经营成本，品质良率，工作效率等都不太可掌控：3资源缺乏，劳动意识提升，效能降低。

1、社会成本高涨，人力成本越来越高

2、订单波动与资源难以取得平衡

3、模内自动化是将自动化的起点由传统成型加工前推至模具，在模具制造端即引进自动化概念，使产品在模具打开前已实现与料头分离、二次压缩等动作，从而达到精简人力，稳定提升品质，降低整体运营成本目标。