现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时料已经冷却，剪切后的浇口面不平整美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将切口弄平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。另外，现有技术模具内无法实行自动剪切，其原因为，一是以往的油缸体积过大，模具里面的空间无法满足大体积的油缸安装；二是油压设备的压力无法达到自动剪切的力度。

针对上述的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种模内热切模具，能够节约成本与加工时间，提升效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种模内热切模具，包括有：

根据所述的模内热切模具，所述驱动装置设有至少一施压导管连接至所述推动缸以对所述推动缸施加压力推动所述模内切刀。

根据所述的模内热切模具，所述模具本体还设有与所述发送模块连接用以发送所述开模信号的触控开关；和/或所述发送模块与所述接收模块为无线连接或有线连接。

液压系统存在能量损失，包括压力损失、体积损失和机械损失。这些损失转化为热能，使液压系统油温升高。液压系统的油温一般应控制在(30-60)℃以内。油温升高会造成一系列不良后果:(1)油的粘度降低，泄漏增加，容积效率降低，甚至影响工作机构的正常运动；(2)油液变质，产生氧化物杂质，堵塞液压元件的小孔或缝隙，使其无法正常工作；(3)不同热膨胀系数的零件之间的间隙减小，甚至卡住无法移动；(4)造成机床或机械热变形，***原有精度。


精细零件加工精度以纳米，以至以原子单位为目的时，超精细零件切削加工办法已不能顺应，必要借助特种精细零件加工的办法，即应用化学能、电化学能、热能或电能等。主要有精细车削、镜面磨削和研磨等，在精细车床上用经过精密研磨的单晶金刚石车刀进行微量车削，切削厚度仅1微米左右。常用于加工有色金属资料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、表面高度光亮的零件。