要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。

模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。

要考虑技术支持和***服务。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与***服务这一重要因素。

模内热切主要由模具内切刀模组和模具外超高压时序控制器两部分组成，切刀模组主要由切刀及微型油缸安装到模具内，然后从模具外侧输入油压驱动切刀和油缸完成顶出动作，从而切断料头。超高压时序控制器为模具外可移动设置，其主要功能可以根据设定好的时间点输出油压到模具内。

模内热切明显特点是当成型产品从射胶阶段再到保压刚刚结束时，超高压时序控制器可以准确的输出油压驱动切刀完成切水口动作。

目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作，从而使胶口断开的痕迹更加美观。

当然，除了胶口位置更加美观以外。还可以降低人力需求、减少产品不良率、简化模具结构、生产稳定性高以及降低模具维护成本。模内热切技术的应用适用于前后模搭底浇口，侧进胶浇口，潜伏式浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口。

另外，模内热切该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。模内热切该技术能够达到精简人力，稳定提升品质，降低整体运营成本的目标，为塑胶模具企业带来利益。

模内热切具体动作介绍：注塑分为三部分：射胶（软料）+保压（软料）+冷却（硬料）当产品保压完成后切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前2S，切刀退出，模具打开后，产品与水口呈分离状态。