单体液压支柱损坏原因
1、超期使用 超期使用支柱,由于部件长期磨损,支护性能大大降低。因不能及时***升井检修,加速了支柱的老化,给生产带来极大的安全隐患。
2、搬运操作不当 近几年新安装的采煤工作面,人井单体液压支柱均经过检修、试压,都是合格的,而这些大量的支柱,在装与卸的诸多运输环节中,多次摔碰,造成了单体液压支柱的损坏。
3、使用不当 采煤工作面现场使用不当,也是造成单体液压支柱损坏的主要原因。用铁锤等硬砸,造***为损坏。另外支柱超高使用,也容易造成活柱体脱缸。在炮采工作面,放炮时装药过多,不采取保护措施,崩坏支柱现象时有发生。无移溜设备,几乎全部用单体液压支柱顶移输送机,支柱腰部侧向受力过大,机械损坏十分严重。
4、乳化油质量差 配制浓度适当的乳化液作为单体液压支柱工作介质,具有润滑、防腐、防锈作用,可有效保护单体液压支柱,延长其使用寿命。但是在使用中,操作人员常常擅自降低乳化液浓度,由于乳化液浓度偏低,支柱很容易腐蚀损坏,缩短了使用寿命。同时,近几年来,一些乳化油入矿使用,在使用时,乳化程度较差,极易堵塞三用阀孔道,影响支柱使用。
单体液压支柱特点
1.支柱工作行程大,使适应采煤面高度的变化范围增大。
2.采用油缸筒密封,活柱较轻磕碰不影响正常使用。
3.无焊接柱头,顶板压力可通过缸内液体直接传递到底板上,克服了焊接处的开焊问题。
4.油缸筒和活柱筒都为整体无焊接,提高了支柱的抗弯强度和支撑能力;
5.三用阀孔外置,杜绝了因三用阀孔承受顶底板压力而导致变形漏液无法使用的弊端。
6.承载面积大,和同等型号悬浮式支柱相比油缸内额定工作压力相对减小;
7.对于较高的支护,支柱的注液孔设置在支柱底部,便于操作。
结构组成
DWX型(悬浮式)单体液压支柱,由油缸、活柱、三用阀、手把阀体、复位弹簧、底座、铰接顶盖、密封盖组件、导向环、弹性圆柱销、连接钢丝及密封件等零部件组成。
(一)、铰接顶盖1
支柱顶盖是将矿山压力传递到支柱上的零件。并通过柱爪卡住顶梁,防止顶板来压时将支柱推倒。它通过弹性圆柱销14与活柱3相连接。
(二)、密封盖组件2
其上装有O形密封圈12(GB1235-76)及挡圈13,实现支柱上部的密封。
(三)、活柱3
活柱3是支柱上部承载杆件,可将顶板压力以液压形式传递给油缸5、底座7。其上装有导向环18。
(四)、手把阀体4
手把阀体4通过连接钢丝17与油缸5相连,它是支柱搬运、移动的抓手。其上装有防尘圈11,避免活柱移动时煤尘进入支柱;还装有Y形密封圈9及挡圈10、Y形密封圈15及挡圈16、O形密封圈19(GB1235-76)及挡圈20。
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