凸轮的设计数据可以基于三种测量方法得出，这三种方法为刀口测量法、平底测量法及滚子测量法。除基于刀口测量法的测量数据外，另两种测量法得出的设计数据都不是凸轮的实际轮廓数据，所以无法直接用这些设计数据进行加工。

    靠模加工方法的缺点是，加工精度受靠模本身精度的限制，靠模本身会不断磨损，这样加工出的凸轮的机械误差会越来越大。通常，工件的设计数据与加工出的产品的实测数据的差别称为轮廓误差，相邻两点的轮廓误差值的差称为相邻差。通常靠模法的相邻差为30至50微米。

    凸轮轴简直坐落发起机光滑系统的末端，因而光滑情况不容乐观。假如机油泵由于使用时间过长等原因出现供油压力不足，或光滑油道阻塞形成光滑油无法抵达凸轮轴，或轴承盖紧固螺栓拧紧力矩过大形成光滑油无法进入凸轮轴空隙，均会形成凸轮轴的反常磨损。

查看凸轮轴凸轮的磨损。运用测微器来丈量凸轮的顶部中心到反面基圆之间的距离和基圆的直径，以这两者的差距确定凸轮轴凸轮的磨损程度。假如差值小于答应值，要减小气门的开度，更换新的凸轮轴。

    弯曲检查：将凸轮轴装在车床两顶针间或用“V”形垫铁支住两端轴颈，放在平板上，将百分表触及中部轴颈，滚动凸轮轴，表针摇晃的至大值和至小值之差的一半为直线度过失。其数值大于0.05mm时应进行冷压校直。

    凸轮轴接受周期性的冲击载荷。凸轮与挺柱之间的接触应力很大，相对滑动速度也很高，因而凸轮作业外表的磨损比较严重。针对这种状况，凸轮轴轴颈和凸轮作业外表除应该有的较高的尺寸精度、较小的外表粗糙度和满足的刚度外，还应有较高的耐磨性和良好的光滑。