2016年，济南炼化加强设备管理、注重精心操作，聚丙烯装置实现满负荷运行，全年聚丙烯产量达12.1万吨，其中一级产品合格率高达99.53%，聚丙烯产量与质量双双创历史新高。

过去一年，济南炼化统筹安排聚丙烯生产，每月制订详细的排产计划，全做好聚丙烯生产及外销工作。

为确保装置长周期平稳高运行，聚丙烯装置人员联合设备维修人员成立技术攻关小组，对造粒机和循环丙烯压缩机等关键设备进行专项维护和技术攻关。纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一，废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。一年来，技术攻关小组又快又好地解决了挤压造粒机振动大、轴流泵密封漏、干燥塔过滤器易堵等设备故障22个。
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据中国化工报报道，扬子石化1号聚丙烯装置B线增设催化剂连续预聚合系统改造11月14日正式进入现场施工阶段。这是国内创的催化剂连续预聚合工艺。

该生产工艺首在扬子2号聚丙烯装置成功应用后，又相继在燕山石化和扬子1#聚丙烯等装置上获推广。

据介绍，聚丙烯生产传统工艺采用催化剂间歇预聚合，间歇预聚合是一批次一批次地进行催化剂预聚合反应，连续预聚合是在聚丙烯聚合反应正常进行的同时完成催化剂连续性的预聚合配制操作。挑战***关键的问题在于，企业作为市场竞争主体和自主经营、自负盈亏的***法人，难以从宏观和长远的角度建立有利于环境保护的自我约束机制。因此，传统工艺效率低，能耗高，工艺长，成本贵。
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本次技改，保留原丙烯回收干燥和冷蒸分离技术、借鉴同行反应技术、改进反应产物与原料换热技术、取消液化气加热炉和er氯丙烷急冷等高能耗高腐蚀工艺、改造回收丙烯压缩机阀、实施精馏系统提质改造，并采取利用反应余热副产蒸汽工艺等一系列集成优化技术，年节能降耗创效可达3000万元。因此，1号聚丙烯装置增加连续预聚合系统后，不仅能提高催化剂活性，减少催化剂的使用量。

改造历经氯丙烯原有旧装置拆除及新装置建设两个阶段，项目参建人数多、涉及面广、现场任务重、安全风险高，各方克服装置边开车边施工、夏季高温等带来的困难，严把安全环保关，严控施工质量，优化作业时间，加班加点推进项目建设，仅用4个月就完成半年的工作量。此前，己烷作为载体，在装置的干燥系统***终要被脱除，不仅消耗蒸汽、氮气，还会影响产品质量。装置开车期间，环氧树脂事业部成立3个试车小组，实行24小时轮流跟班，顺利打通全流