挡渣塞

将挡渣物制成上为倒锥体下为棒状的塞。由于其形状接近于漏斗形，可配合出钢时的钢水流，故比挡渣球。有的在挡渣塞上部锥体增加小圆槽而下部改为六角锥形，以增加***旋涡的能力。出钢时用机械将挡渣塞吊置在出钢口上方，缓缓加到钢水面上。挡渣塞能堵住出钢口而阻挡炉渣流出。

高压气挡渣

当有出渣信号时即将一铸铁喷嘴插入出钢口，向出钢口喷射高压（1～1.6MPa）氮或，喷嘴与出钢口耐火材料间的缝隙可将空气抽引进入，喷射的气流和吸入的空气共同将渣堵住。

挡渣塞特点：

与挡渣球相比，挡渣塞具有以下主要特点：

（1）具有***杆，实现***加入，可提高挡渣成功率；

（2）锥体留有沟槽，以便塞住出钢口后仍能让钢水流出；

（3）减少因涡流带进钢包的渣量。

炉渣影响

1、影响钢包耐火材料的寿命；

2、炉渣中硫、磷等***成分重新渗透到钢水中，影响钢坯质量；

3、增加炉后铁合金的消耗；

4、增加后续工序中合成渣的用量；

5、增加后步精炼工序处理时间。因此转炉出钢时，要采用挡渣出钢工艺严格控制转炉的下渣量（即随钢水流入钢包中的渣量）。

结合剂选择：

结合剂的选择，要求生产出的挡渣塞具有一定的强度，便于搬运，同时其他指标也要满足使用要求。 由于水玻璃和超微粉两种结合剂都存在脱模时间长， 且脱模后耐压强度低的问题，搬运易损坏，因此不适合作挡渣塞的结合剂。

挡渣必要性

挡渣出钢可以减少钢包耐火材料的消耗，减少回磷，提高钢水质量，减少炉后铁合金的消耗，减少后续工序中合成渣的用量，缩短后步精炼工序处理时间；还可以减少耐火材料的消耗，为钢水精炼提供良好的条件，因此转炉应该采用挡渣出钢。

转炉挡渣车主要有底盘、行走机构、旋转平台、旋转机构、液压升降系统、气动夹紧系统、投放臂等七部分组成。行走机构通过蜗轮减速将电机功能传至行走轮满足18米/秒的行走速度，旋转机构采用电机驱动，能将投放臂水平旋转90°，以让开炉前工作空间液压升降系统可使投放臂抬起与下落，升起时前端高度可达2.6m,夹紧机构采用气动方式，保证挡渣器夹紧与释放。

挡渣车在钢水冶炼完毕，出钢时，要严格控制随钢水流入包中的钢渣量，为此通常采用挡渣出钢工艺，以防止在以后的工艺过程中钢渣中硫、磷***成分重新渗透到钢水，造成炼钢工艺中常说的“回磷”等，从而影响钢坯质量，为提高产品质量，实现“洁净钢”生产，采用挡渣出钢工艺是为重要的环节。

采用挡渣车进行的炼钢工艺，在整个出钢过程中，能大幅度减少流入钢包的渣量使钢水质量明显提高，降低后部工序合金消耗量，提高经济效益。