要想提高机械加工的精度首先提高机床本身的精度，提高机床本身的精度应该严格按照生产标准选择合适的安装机床,在安装调试过程中,要注意对刀具、夹具等部件位置进行确定,刀具和夹具精度尤为重要。其次,在机械加工过程中，应该严格控制机械加工过程中的作用力，很大限度的减少工件由于磨损、受热、内应力及刚度出现的变形情况。在机械运作过程中，应该对机床的误差进行记录,并着手分析其出现误差的主要原因，根据原因制定对应的维修方案,定期对机床进行检修,及时更换磨损的零部件,提高精度,降低误差。

精基准的选择原则：

a）所选择的基准应便于***、装夹和加工，要有足够的***精度；

b）遵循基准统一原则：当工件以某一组精基准***，可比较方便加工其它多个表面时，应尽量使用同一组基准***，避免基准转换带来的误差。

c）遵循基准重合原则：表面后精加工需保证位置精度时，应选用设计基准为***基准。当遵循基准统一原则时不能保证位置精度时，必须采用基准重合原则。

 直接找正法的***精度跟找正的速度都取决了找正的精度以及找正的方法，找正的工具以及实际操作人员的技术水准，其缺点表现在耗费的时间比较多，生产效率低，并且很多需要凭借经验来进行操作，对于操作人员的要求会比较高，所以，一般应用在单件、样板或者是小批量的生产当中，并且，对零件的***精度有比较高的要求的时候，比方说，误差的精度只被允许在0.01~0.03mm的时候，采用夹具是很难达到要求的，因此，就必须要使用精密的量具，还需要由技术水准比较高的操作工使用直接找正法来***，以实现产品的精度要求；