工件在生产过程中很容易受到击穿带来的惯性。刀削、传动及动力的作用,在加工过程中很容易因为操作不当导致工件出现变形,继而改变工件与刀具之间的准确位置,使工件出现误差。其次,刀具的硬度及强度会直接影响工件的精度，如果刀具的强度过高工件就会因为无法承受强大的刀削力，导致变形,刀具的硬度及刀具的种类直接影响着工件加工的误差值。如刚度较大的外圆车刀，相比之下可以承担较高的力,且不容易变形，所以使用起来误差较小,精度较高,工艺误差主要是通过力学相关公式运算而来。

加工顺序的安排

1、按加工性质和作用不同，工艺过程一般分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。划分加工阶段有以下作用：

1）避免毛坯内应力重新分布而影响加工精度。如铸件、焊接件内应力释放等；

2）避免粗加工时较大夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形影响加工精度。

3）可及时发现毛坯缺陷，避免不必要的损失。

4）合理使用机床，保持机床精度。

5）适应加工过程中热处理的需要。

机械加工毛刺如何去除

毛刺是金属加工的必然产物，难以完全避免。毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺就愈加重要。

除毛刺是指去除工件表面极细小的显微金属颗粒，这些颗粒被称为毛刺。它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。

机械加工零件装配的技术要求

圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

滑动配合的平键(或花键)装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

装配前，所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。

装配时对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定部位要拧紧，防止松动。