三元乙丙再生胶采用进口三元乙丙机头胶、未硫化生胶为主要原料，经过粉碎后直接红外线动态脱硫，可保留原有分子量和橡胶链结构90%以上，具有耐高低温、抗老化、高绝缘、强力高、弹性好、产品表面平滑光亮等特点。在丁基内胎胶中掺用三元乙丙再生胶可改善丁基胶内胎接头困难，减少因气压不足引起的碾胎、，延缓丁基内胎老化时间，提高使用寿命等优点。

橡胶制品种类众多，每一种橡胶制品都对所需的橡胶原料提出了各自的需求，然而很多时候单一的某种橡胶或者再生胶不能满足橡胶制品的性能需求，比如橡胶轮胎对橡胶的弹性、回弹性、低温柔软性要求高，又对所用胶料的耐磨性、耐热、耐老化性能有严格要求，因此多采用天然胶与+丁苯胶并用胶料生产；再比如某些力车内胎要求胶料气密性好，成本预算又有一定限制，这时候需要在丁基内胎配方中采取丁基橡胶与丁基再生胶并用的生产方式，在保证丁基内胎低透气性的同时降低生产成本；可见无论是天然胶、合成胶还是再生胶都可能需要与其他种类的产品并用以求橡胶制品达到使用效果和生产成本。

橡胶/再生胶的硫化性能

橡胶制品硫化体系是影响橡胶制品质量的主要因素之一，不同种类的橡胶所适用的硫化速度和硫化体系不同，橡胶/再生胶并用时应该特别注意这一点，在设计橡胶/再生胶并用胶的硫化体系时，选择适宜的共硫化就剂，在并用胶料中寻找出较好硫化速度；如果两种橡胶的共硫化性能差，会导致并用胶料的综合指标还不如单一的一种橡胶；在实际的生产中，橡胶制品在考虑橡胶/再生胶并用胶的硫化性能时，需要着重考虑并用硫化剂的溶解度和扩散性：室温下橡胶并用胶料配方中的硫化剂用量超过或近似其饱和状态，高温硫化时就会呈现不饱和状态从而造成硫化剂分散不均引起橡胶并用胶料局部焦烧等问题；不同种类的橡胶溶解度不同，在适宜的温度下硫化剂会向溶解度高的橡胶迁移，导致其硫化速度过快，从而造成并用胶料存在过硫和欠硫，导致并用橡胶的物理性能下降。

丁基内胎

天然橡胶（NR）  以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。  弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃～＋80℃。  制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。