氯化丁基橡胶（CIIR）的制造方法分干胶混炼氯化和溶化两种方法。前者是在开炼机上把吸附了的活性碳或其它氯化剂混入丁基橡胶中经加热和混炼后制得。后者是先将橡胶溶于、或己烷等溶剂中，然后在常温下通入进行氯化即制得氯化丁基橡胶。由于该工艺已实现连续氯化生产，所以已成为主要的生产方法。

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极性氯原子的引入可克服丁基橡胶硫化速度慢、粘合性差、与高不饱和橡胶难于共硫化等问题。该胶能以单独使用或并用方式制造汽车或重型卡车无内胎轮胎的气密层、浅色或白色胎侧、内胎、胶带、胶管、密封、绝缘或粘合等胶料。目前我国生产的氯化丁基橡胶的品种比较少，在耐寒、耐热、共聚胶粘剂、易加工型及胶乳多样化等品种方面，基本上属于空白。国外产品牌号多达20~30 个，且有许多牌号，而我国仅有不到10 个牌号的品种，在国际市场上的竞争力明显薄弱。

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将破碎后的原料投进捏炼机进行捏炼。硫化胶的网状结构受热就能产生解聚反应。加进软化活化剂，使硫化胶产生溶胀，网状结构松弛，增加了氧的渗透，其结果加快了脱硫过程。再生活化剂的作用，是在再生过程中能分解出自由基，它一方面加快热氧化速度，另一方面能稳定已断裂的大分子自由基，从而加快硫化结构的裂解速度，将捏炼后的原料放到场地上进行降温，此时胶料已成胶粉状。（与脱硫后的自然胶粉相似）只要用手一拨胶粉自己就会蠕动，此种状态证实脱硫效果。胶粉降温过程，初时翻动二至三次，已挥发为止（否则易自燃）。降温后的胶粉停放不少于24小时。使软化剂活化剂进一步对网状结构进行溶胀、氧化（如能延长停放时间至7天为）。