使用丁基再生胶生产丁基内胎的时候，根据内胎指标需要选择合适的丁基再生胶产品、确定丁基再生胶掺用量。一般情况，载重汽车内胎、客车内胎、轿车内胎中丁基再生胶的掺用量较少，摩托车内胎、自行车内胎等力车内胎中丁基再生胶的掺用量更多；丁基再生胶价格比丁基橡胶低很多，替代丁基原胶生产丁基内胎可以显著降低原料成本。

橡胶制品种类众多，每一种橡胶制品都对所需的橡胶原料提出了各自的需求，然而很多时候单一的某种橡胶或者再生胶不能满足橡胶制品的性能需求，比如橡胶轮胎对橡胶的弹性、回弹性、低温柔软性要求高，又对所用胶料的耐磨性、耐热、耐老化性能有严格要求，因此多采用天然胶与+丁苯胶并用胶料生产；再比如某些力车内胎要求胶料气密性好，成本预算又有一定限制，这时候需要在丁基内胎配方中采取丁基橡胶与丁基再生胶并用的生产方式，在保证丁基内胎低透气性的同时降低生产成本；可见无论是天然胶、合成胶还是再生胶都可能需要与其他种类的产品并用以求橡胶制品达到使用效果和生产成本。

橡胶/再生胶的硫化性能

橡胶制品硫化体系是影响橡胶制品质量的主要因素之一，不同种类的橡胶所适用的硫化速度和硫化体系不同，橡胶/再生胶并用时应该特别注意这一点，在设计橡胶/再生胶并用胶的硫化体系时，选择适宜的共硫化就剂，在并用胶料中寻找出较好硫化速度；如果两种橡胶的共硫化性能差，会导致并用胶料的综合指标还不如单一的一种橡胶；在实际的生产中，橡胶制品在考虑橡胶/再生胶并用胶的硫化性能时，需要着重考虑并用硫化剂的溶解度和扩散性：室温下橡胶并用胶料配方中的硫化剂用量超过或近似其饱和状态，高温硫化时就会呈现不饱和状态从而造成硫化剂分散不均引起橡胶并用胶料局部焦烧等问题；不同种类的橡胶溶解度不同，在适宜的温度下硫化剂会向溶解度高的橡胶迁移，导致其硫化速度过快，从而造成并用胶料存在过硫和欠硫，导致并用橡胶的物理性能下降。

丁基内胎

　橡胶历来都是世界发达***的重要战略物资，除了在汽车等民用领域有广泛的使用外，合成橡胶更是航空航天、战略舰艇等领域的必要精密材料。随着汽车工业的高速发展，我国对作为汽车轮胎内胎的丁基橡胶和作为轮胎气密层的卤化丁基橡胶的需求也快速增长，年需求超过30万吨，仅我省近期开工扩建的米其林、普利司通、固特异三大汽车轮胎厂就新增加4000万条轮胎生产能力。但国内丁基橡胶70%需要进口，卤化丁基橡胶甚至全部依赖进口。从“十一五”开始，我国已经将合成橡胶的生产列为******支持的发展项目。