丁基橡胶是由异丁烯与少量异戊二烯合成的共聚物。聚异丁烯主链结构、含有的异戊二烯不饱和度较低，使其具有透气率低、热稳定性好、减震性能好、耐臭氧和耐天候老化性能好、耐化学腐蚀和耐水气侵蚀等优点，可广泛应用于轮胎、瓶塞、橡胶工业制品及日用品等领域。随着丁基橡胶使用量的增加，废丁基橡胶的数量逐渐增大，因而废丁基橡胶的回收利用问题日益凸显。合理使用废丁基橡胶，不仅可以变废为宝，而且对解决日趋严重的环境问题具有重要意义。

国内丁基橡胶市场的需求量大部分份额仍然被进口产品占据。而国内企业的市场占有率太低，国内产量和出口量对市场的影响非常有限。

　　在此情况下，需求难以得到满足，大部分产品还需要从国外企业进口，特别是卤化丁基橡胶产品，几乎全部从国外进口。而国内企业所生产的丁基橡胶产品，多以普通丁基橡胶为主，本来产能就十分有限，除去满足需求以外，出口量少得可怜。

在生产过程中注意以下几点可以在很大程度上避免这个问题出现：①保证丁基内胎挤出时厚度一致；②定型时严格控制充气速度，避免充气过快、伸张不均匀造成内胎胎壁问题出现；③在工艺允许的前提下，装模时适当加快装模操作、减少合模时间，基本上不会出现下模胎筒胶料流动性比上模快、导致伸张变薄的问题（丁基再生胶流动性优于丁基橡胶，可以改善胶料整体流动性）；④合理控制胎顶停放时间、不宜过长；⑤充分塑炼，保证胶料混炼均匀、软硬程度一致，否则丁基内胎胎壁很容易出现薄厚不一的问题。在以丁基橡胶为原料的内胎中使用丁基再生胶改善胶料加工工艺性能、降低生产成本时，橡胶制品厂家还需要合理选择再生胶，高弹性、高细度、无杂质，保证丁基内胎顺利挤出，不会出现薄厚不均或杂质等残缺的问题。

　硫化过程可分为哪四个阶段？各有什么特点？

　　通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到，整个硫化过程可分为硫化诱导，预硫，正硫化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段。

　　硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了 胶料的焦烧性及加工安全性。这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性。

　　硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段。预硫化期的交联程度低，即使到后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。

　　到达正硫化阶段后，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近点，或达到性能的综全平衡。

　　正硫化阶段（硫化平坦区）之后，即为过硫阶段，有两种情况：天然胶出现“返原”现象（定伸强度下降），大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加。

　　对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂。这一现象贯穿整个硫化过程。在过硫阶段，如果交联仍占优势，橡胶就发硬，定伸强度继续上升，反之，橡胶发软，即出现返原