生产工艺

从生产工艺上看，导致丁基内胎胀肚的原因主要有两个，一个是内压蒸汽插嘴堵塞导致放气时内压蒸汽无法排出；二是丁基内胎胶料硫化时内压管内的积水进入胎体内无法排出滞留其中，内压管内积水越来越多、内胎胀肚愈加严重。这时可以疏通内压蒸汽插嘴并定期检查清理或在内压蒸汽主管道下方加入引出管道和疏水装置，将出水引到外压回汽总管保证内压管积水及时排走，避免积水进入内胎就可以避免内胎胀肚问题。

丁基橡胶（isobutylene－isoPrene rubber，缩写为IIR）的开发始于1870年，是用三作催化剂，使异丁烯于室温下进行反应制得低分子量的均聚物。1931年，Otto和Muller-Cunaradi用路易斯酸（如BF3）使异丁烯在-75℃左右的温度下聚合，制得高分子量的聚异丁烯。但因这些聚合物的化学结构是完全饱和的，故不能用诸如为基础的普通硫化体系进行硫化。加之聚合物冷流和蠕变大，不能用传统的方法加工。Spark和Thomas用少量异戊二烯（或丁二烯）与异丁烯进行共聚，于1937年成功地合成了可硫化的丁基橡胶，继之于1941年建厂，1943年正式进行工业生产。与此同时，加拿大 Polysar公司也在建设丁基橡胶生产厂，年设计能力为6700吨。目前，美国Exxon公司在英国、法国、日本，Polysar公司在加拿大、比利时分别建有丁基橡胶生产厂。

丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯制成的，线型高聚物，本身气密性好，耐热、耐化学腐蚀，但硫化速度慢；丁基再生胶是废旧丁基内胎通过脱硫、过滤、成型等多道工序加工而成的再生资源，保留了丁基橡胶透气率低、耐热、耐老化性能。但是由于丁基再生胶作为再生资源，自身含有一定量的可溶性橡胶、不溶性凝胶、游离硫、树脂和硫化体系残留物，因此丁基再生胶比丁基橡胶的分子链小，分子大小不规整，生产出来的丁基再生胶分子极性较大、硫化活性较高，因此在使用过程中需要另当别论。