应用前景及经济、社会效益分析据不完全统计，每年可利用的废旧丁基橡胶近30万吨，但大部分厂家主要采用密炼机生产丁基再生胶，该工艺存在环境污染问题，且能耗偏高。但如果采用本文的新型塑化机生产工艺，整个生产过程无废水、废气产生，对环境无影响。且生产能耗可以节约10%。按照每吨再生胶消耗700千瓦时电量，即可节约70千瓦时。如果按照年处理30万吨产能，每年可节约2100万千瓦时电量消耗，换算成标准煤，约为2583.1吨。

丁基橡胶是一种线型无凝胶的共聚物（即无支链，未硫化胶无交联），是以异丁烯与少量异戊二烯采用离子型聚合法生产的，聚合反应如图8-1所示。

丁基橡胶的聚合是将异丁烯和异戊二烯溶于氯中，与溶解于氯的催化剂混合，在-96℃的温度下进行反应，生成的丁基橡胶胶浆通过一装有热水的闪蒸罐蒸发除去未反应的单体和氯，然后挤压脱水、干燥即得成品。干胶经称量，包装，入库。

丁基橡胶气密性好，生产出来的橡胶内胎弹性好、透气率极低，耐热、耐老化，已经替代天然胶成为生产内胎的主要原料；随着各种车辆的不断普及，目前丁基内胎生产厂家越来越多、市场竞争激烈，在竞争过程中拼成本、比价格，其中提高丁基内胎成品率可以在很大程度上减少不必要的损耗、提高生产效率。

丁基内胎胎壁厚薄不均

丁基内胎胎壁厚薄不均是丁基内胎生产过程中常见的问题之一，直接影响丁基内胎的使用性能和寿命。在生产过程中出现此问题的丁基内胎就属于问题内胎，直接被打成“残次品”，造成严重的经济损失。导致丁基内胎胎壁厚度不一致的原因有很多：挤出、定型、装模、停放等工艺操作过程不合理，胶料软硬度1JLYY1119-SXC不一致等都会导致丁基内胎胎壁薄厚不均。

丁基内胎

无内胎轮胎的全名叫全钢子午线无内胎轮胎，它没有内胎，在轮胎的内侧避有一层气密层是丁基胶材质，无内胎轮胎相对于有内胎轮胎来说所使用的配件少了但稳定性却提高了，只需要外胎和轮圈就行，只要充气时气流量足够大就能够使轮胎胎口和轮圈圈边快速充分贴合从而完成充气。无内胎轮胎并不比有内胎轮胎厚，并且少了内胎和滑石粉，所以散热性能要比有内胎轮胎好的多，所以轮胎的稳定性就好。一般情况下高速、长途车适合用无内胎轮胎