铝型材质量缺陷的产生及首判

      热挤压铝型材由于其制作工艺的特殊性，在热挤压过程中因模具抛光质量或因工艺条件直接或间接导致的铝型材表面缺陷如下：纹粗，分色，暗带，亮带，划线，起骨（凹骨，凸骨），光洁度差。

　　挤压铝型材表面粗糙缺陷形成原因:在铝型材的挤压生产中,常见的缺陷是比较直观的,如弯曲、扭拧、变形、夹渣等。

　　从挤压生产线下来的铝型材称为基材或坯料、白料。

　　初判表面质量一般是在模具上机后挤压至2-3支棒时，首检取样初步判断表面质量是否合格，表面合格后再对其它项目进行检验。

      首检快速判断表面质量是否合格是首要步骤，即使首检合格，但在挤压过程中还会出现异常情况，所以在实际生产过程中还需要根据基材缺陷的不同程度，以及何种表面处理方式，结合订单和客户的质量要求，按照作业指导书的要求，制订合理的检验频次，选择相应的方法加以判断；做出及时，准确的判断，以不误判，不漏判为原则。

铝合金型材按产品结构构造形式分类

　   1.普通常规型材

　　2.穿条滚压隔热节能型材

　　把外层铝合金、内层铝合金用带增强玻璃纤维的聚酰胺尼龙PA66组合在一起，形成有效的隔热层，阻断温度通金属型材进行交换的途径，达到隔热目的。——属于热塑性塑料

　　3.注胶隔热节能型材

　　将铝合金型材分隔成内外两个部分，内外之间通过聚氨酯进行非金属连接，形成有效的隔热层，阻断温度通金属型材进行交换的途径，达到隔热目的。——属于热固性塑料

　　4.其他复合型材

　　如铝木复合型材、木铝复合型材、木塑复合型材，此类产品均应用在档次高的建筑中。

铝合金时效炉之影响时效的因素

      铝合金时效炉之影响时效的因素，包括时效温度的影响，从淬火到人工时效之间停留时间的影响，合金化学成分的影响及合金的固溶处理工艺影响。

　　时效温度的影响

　　在不同温度时效时，析出相的临界晶核大小、数量、成分以及聚集长大的速度不同，若温度过低，由于扩散困难，G·P区不易形成，时效后强度、硬度低，当时效温度过高时，扩散易进行，过饱和固溶体中析出相的临界晶核尺寸大，时效后强度、硬度偏低，即产生过时效。因此，各种合金都有适宜的时效温度。

　　1、从淬火到人工时效之间停留时间的影响：

　　研究发现，某些铝合金如Al－Mg－Si系合金在室温停留后再进行人工时效，合金的强度指标达不到***大值，而塑性有所上升。如ZL101铸造铝合金，淬火后在室温下停留一天后再进行人工时效，强度极限较淬火后立即时效的要低10～20Mpa，但塑性要比立刻进行时效的铝合金有所提高。

　　2、合金化学成分的影响：

　　一种合金能否通过时效强化，首先取决于组成合金的元素能否溶解于固溶体以及固溶度随温度变化的程度。如硅、锰在铝中的固溶度比较小，且随温度变化不大，而镁、锌虽然在铝基固溶体中有较大的固溶度，但它们与铝形成的化合物的结构与基体差异不大，强化效果甚微。因此，二元铝－硅、铝－锰、铝－镁、铝－锌通常都不采用时效强化处理。而有些二元合金，如铝－铜合金，及三元合金或多元合金，如铝－镁－硅、铝－铜－镁－硅合金等，它们在热处理过程中有溶解度和固态相变，则可通过热处理进行强化。

　　3、合金的固溶处理工艺影响：

　　为获得良好的时效强化效果，在不发生过热、过烧及晶粒长大的条件下，淬火加热温度高些，保温时间长些，有利于获得***大过饱和度的均匀固溶体。另外在淬火冷却过程不析出第二相，否则在随后时效处理时，已析出相将起晶核作用，造成局部不均匀析出而降低时效强。

压铸铝氧化黑色溶液的保护与***

   主要是保护溶液的pH值。酸性ATT染料是由不同分散功能的酸性蓝黑10B 和酸性橙Ⅱ组成。压铸铝氧化黑色液的pH值的准确操控是很重要的。

   1.当染色液的pH值在5～6或3～3。5规模时，酸性橙Ⅱ和酸性蓝黑10B的吸收效果都比较好，被氧化膜吸收的量也较大，膜层中两种染料的量契合配比要求，所获色泽呈正常的黑色。

   2.当pH 值在4左右，氧化膜层吸收酸性橙Ⅱ的效果增大，吸收量也天然添加，膜层中的酸性橙Ⅱ大于正常配比，因此色泽闪现带红色。

   3.当pH值回复到3～3。5或5～5。5规模后，则氧化膜层对酸性橙Ⅱ的吸收量又会回落，染色工件又呈正常的黑色。