铝合金型材表面影响上色因素

   我们都知道工业铝型材的表面在经过氧化过后，外表变得非常漂亮，美观，而且耐脏，在这之中，工业铝型材的上色是很关键的一步。那么，对工业铝型材进行上色的过程中有没有什么影响因素呢？

   1、温度，上色温度对上色的影响很大，当温度低于15℃是，上色速度很慢，但如果温度过高，也会使得上色膜发雾。

   2、时间，上色时间长短也会影响到上色质量和耐色性，如上色时间短，色浅易退色，时刻长，色泽过深，外表易发花。

   3、电压，上色电压较低时，上色速度慢，色彩改变慢，简单发生色彩不均。反之，上色速度快，上色膜易脱落。无论在阳极氧化成膜或电解上色中，都要添加以外表活性剂为主的添加剂和安稳剂，其目的是安稳成膜速度与膜厚，稳定氧化膜的溶解和改进上色的均匀性。

   通过以上我们发现，在给工业铝型材上色的时候温度、时间和电压都是非常重要的因素，对这些因素我慢要把握好，这样才能生产出美观的工业铝型材。

    

几种常见喷砂工艺解释

   摘要:喷砂是一种推动磨料加速撞击物体表面的方法，运用流体（通常为空气）或离心轮。共同术语喷砂包括喷丸，喷砂。

　　干式喷砂工艺

　　喷砂表面处理是采用高压喷射砂粒***物体的表面。它是用来清洁钙沉积的池砖或任何其他表面，并移除嵌入式***和照亮的颜色。它还可用于汽车车身油漆清除工作。

　　无气喷砂工艺

　　叶轮抛砂，车轮采用高速旋转的离心力将磨料推进对一个对象的撞击。它通常归类为一个密不透风的爆po作业，因为没有推进剂（气体或液体）使用。一个叶轮机是一种高功率，高xiao率使用可回收磨料（通常是钢或不锈钢杆，切成丝，砂砾或类似尺寸的球团矿）爆po作业。***抛丸机推动在一个低温室塑料磨料，通常是用于去毛刺塑料和橡胶部件。该抛丸机的大小;数量和功率的车轮有很大的不同取决于被加工部分，以及对预期的效果和效率。第yi起拿到叶轮击砂zhuan利的是在1932年由维尔贝莱特。

　　液体喷砂工艺

　　水力喷射，俗称水喷射、湿式喷砂，是常用的，因为它通常只需要一个操作员。在水力喷射，高度压力的水用来清除流不***原有的旧漆表面，***，或堆积。此方法适用于内部和外部表面清洗，因为运营商通常能够发送到的地方，很难用其他方法达到了理想的水流。另一个水文喷砂的好处是能够回收和再利用的水，减少浪费和对环境的影响。

　　微喷砂工艺

　　微喷砂一般干喷砂工艺，它（通常为0.25毫米至1.5毫米直径）小喷嘴能够提供准确精细的磨料流。一般来说，喷砂面积约为1~2毫米***多只有几个平方厘米。铅笔一样细的喷枪也为精细的磨料射流提供足够jing确，磨料介质粒径为10微米至150微米左右。

　　***常见的微磨料喷射系统是商业台装单位和混频器的电源组成，排气罩，喷嘴和空气供应。喷嘴可手持或固定式自动操作。无论是喷嘴或部分可移动的自动操作。

　　冷冻喷砂工艺

　　空气和干冰或液氮的同时使用，瞬间低温改变物质物理性质，实现常规状态下不能达到的效果，清理完成后不***产品的原来属性。

传统铝及铝合金电镀

      铝及铝合金在电解液中电解可形成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因此，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中沉积镀层再进行电镀，这一方法既为锌置换法或沉积法。也可先在铝及铝合金表面处理通过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜，在进行电镀。

　　2.1 常规铝及铝合金电镀的工艺流程

　　铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的***关键工序，其主要目的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。

　　常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。

　　也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。

　　2.2 传统前处理工艺中存在的不足

　　1.工艺流程长，工序多。

　　2.工艺复杂，操作范围窄，各工艺参数必须严格控制。

　　3.工艺适用范围不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能雷同，必须根据铝合金的牌号调整前处理工艺。

　　4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。

　　5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。

　　由于铝及铝合金传统前处理同意普遍存在以上不足，因此，必须对其进行改良。

　　三.改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺

　　脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。

铝合金型材表面粗糙、麻面缺陷产生的原因

       （一）: 铝合金型材模具方面工作带硬度不够或未氮化(正常硬度48度左右模具52度以上工作带)或工作带粗糙不光滑而粘铝，模具工作带设计过长增加了摩擦阻力，铝挤压模具加热保温时间(极限不超8小时)过长而导致工作带表面退火，模具连续挤压使用时间过长原本平行的工作带呈喇叭口，使颗粒挤出工作带后粘附型材表面。经常带铝挤压致使工作带无法修正***。

　　（二）: 铝合金型材挤压方面温度过高(筒，棒，模三温)增加变形热上升(20~60度)，进而增加了筒内壁和工作带同铝材的摩擦，增加了铝同其他金属(铁)的粘性，模具工作带粘的铝金属颗粒越多，铝材表面粗糙，麻面就越严重。挤压速度过快(表现为型材尾部不良重于型材头端)增加了金属的流动速度导致热变形升高及模具死区(下模工作带周围存铝区，流动性差，多为铝棒表层铝，杂质及镁硅Mg2Si硬质结晶颗粒多)增大，依附在型材表面的死区杂质变多。