铝合金压铸件表面PVD真空镀及金属拉丝

       PVD真空镀

      全称物***相沉积，是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术，各种锌合金压铸件、铝合金压铸件都可以采用真空电镀工艺。

　　工艺流程:

　　PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）

　　技术特点:

　　PVD（物***相沉积)可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层

      金属拉丝

      是通过研磨产品在锌合金压铸件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。

　　技术特点：

　　拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除锌合金压铸件表面细微的瑕疵。

铝合金裂纹产生的三种原因

      铝型材产生裂纹是在型材挤压时受到拉应力作用而在表面形成程度不同的金属横向撕裂现象。造成这类现象的主要原因，经分析，主要有以下三种：

　　首先，由于摩擦力的原因使金属表层受到附加拉应力的作用，当附加拉应力大于表层金属抗拉强度时就会产生裂纹；

　　第二，挤压温度过高，金属表层抗拉强度下降，在摩擦力作用下产生裂纹；

　　第三，挤压速度过快时，金属表层所受的附加拉应力增加使型材产生裂纹。

　　而能解决这种原因的方法，也只有严格控制挤压工艺参数，以保证合理的出口速度和出口温度，才能减少铝型材产生裂纹的现象。这就需要公司严格的把关和监督生产过程。

压铸铝阳极氧化解决方案

　　压铸件能完成锻压件、车件/CNC件难以做到的结构、棱角线，氧化的品质，重xin于压铸件的质量是非常的关键，一个微小变化、细节的工艺撑控决定了阳极的质量。从事压铸件氧化的生产厂家，必须科学撑控模具的流道技术、压铸工艺和后加工的方法，有了这一连串的严控过程，可确保氧化质量的顺利出品。

　　模具流道、浇口的设计、模温的控制；因原料含铝量大，流动性不良，工作温度高的特点，所以模具的流道、浇口以射程短设计为准则开设；运水道宜用模温机来保证模具的平衡温度，克服局部过冷，流痕过多；原料的使用，避免污染因素；选择低含杂量的原料；生产使用时，杜jue硅、铜、铁和锌元素的污染、即必需单独用高质石墨坩埚，不可和其他原料混用生产；压铸过程工艺控制，减少水纹和黑色水印；压铸生产时使用专ye脱模剂，科学喷涂，减少型腔余留水珠，避免压铸水纹；控制压铸压力和速度，减轻局部充型过压，易粘模；毛坯前加工处理；机加工后，根据产品的需求，手工抛光或研磨清除毛刺和氧化层；

　　阳极表面处理厂的选择；因压铸件表皮底层含有不同程度的缩孔、污渍；所以阳极前处理必须在常规铝合金件工艺的基础上，调整做法，使铸件表面氧化层清洁才可进行阳极工艺，就是说常规氧化后工艺生产满足不了压铸件的氧化工艺，应有批量生产前，要试验和审核，验证适合的专ye厂家。

挤压铝型材表面起泡起皮，要怎么处理？

     气泡或起皮：在制品表面出现凸形的泡，常见于头、尾部，完整的叫气泡，已po裂的叫起皮。

一、挤压产品气泡、起皮产生的原因

　　1.挤压筒、挤压垫磨损超差，挤压筒和挤压垫尺寸配合不当，使用的垫片直径差超过允许值；

　　2.挤压筒和挤压垫太脏，粘有油污、水分、石墨等；

　　3.润滑油中含有水；

　　4.铸锭表面铲槽太多，过深，或铸锭表面有气孔、砂眼，***疏松、有油污等；

　　5.更换合金时，筒内未清理干净；

　　6.挤压筒温度和挤压铸锭温度过高；

　　7.铸锭温度、尺寸超过允许负偏差；

　　8.铸锭过长，填充太快，铸锭温度不均，引起非鼓形填充，因而筒内排气不完全，或操作不当，未执行排气工序；

　　9.模孔设计不合理，或切残料不当，分流孔和导流孔中的残料被部分带出，挤压时空隙中的气体进入表面。

　二、消除方法

　　1.合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸，经常检查工具尺寸，保证符合要求，挤压筒出现大肚要及时修理，挤压垫不能超差；

　　2.工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥；

　　3.更换合金时，彻di清筒；

　　4.经常检查设备和仪器，防止温度过高、速度过快；

　　5.严格执行工艺规程和各项制度；

　　6.合理设计、制造工模具，导流孔和分流孔设计成1°-3°内斜度；

　　7.严格操作，正确剪切残料和完全排气。