潜水泵的构造与工作原理潜水泵是将电动机与水泵组合为一体放入水体中工作的水泵，特点是体积小、重量轻、安装方便、移动灵活，工作适应性强，有逐步取代长轴式深井水泵的趋势。该产品除主页轮外，另在底部增加一套搅拌叶轮,能将沉淀的於渣喷击成水和固体颗粒的混合液体。在建筑工程的取水工作中得到广泛应用。　潜水泵以电动机结构的形式分为湿式、干式、半干式和充油式四种类型。按使用场合不同，又可分为井用潜水泵和作业面潜水泵。

　湿式潜水泵的电动机内部充满有一定压力的空气，淮安潜污泵，具有可靠的密封装置，使水不能浸入电动机内部。由于密封结构比较复杂，制造和安装精度要求较高，切割式潜污泵，磨损后不易修复。这种泵在油液或类似油性的液体内工作效果会更好。

　半干式潜水泵也称屏蔽式潜水泵，在定子、转子之间装一个很薄的套筒(用塑料或不锈钢制造)，将定子绕组密封起来，使水不可能与定子绕组接触，而转子则浸泡在水中。电极采用过热保护，根据用户的要求可增加近水检测等多种保护装置，能在恶劣工况条件下长期安全运行。其特点是定子绕组绝缘可靠，不易腐蚀。但是定子与转子之间的间隙大，磁阻大，使潜水深度受到限制。制造和维修也较为烦杂。

　充油式潜水泵是在电动机的内腔充满变压器油或定子油等液体，起绝缘、冷却、润滑作用。

　按电动机内部结构的不同，充油式潜水泵分为一般密封充油式和压力充油式。两种泵的电动机防腐要求均较低，绕组可采用一般漆包线，但这两种泵的结构较为复杂，转子阻力较大，并且易于污染井水，不宜用于抽吸饮用水。

　无论任何形式的潜水泵，其泵体部分工作原理与深井泵相似，叶轮也是多级串联而成，一级一级地向上泵水，以提高压水扬程。

渣浆泵轴承组件装配注意事项潜水渣浆泵1．潜水渣浆泵轴装配

（1）装配前应预先在安装面上涂层润滑油，避免与配合面发生咬住现象，保护轴孔不受损伤。

（2）轴承安装采用热装法，将轴承放入盛有机油的加热箱内，随油加热至80－100℃其配合面应全部浸入油箱内应放置温度计，严格控制调温不超过100℃。热装后应自然冷却，不能骤冷以免造成零件损坏或变形。

2．潜水渣浆泵轴承装配

（1）必须使用经检验合格的轴承，并对轴承部分进行维护。

（2）检查轴承内径、外径、宽度、滚道两端面的平行度及表面的粗糙度以及有无锈蚀、斑点等缺陷，潜水渣浆泵型号，转动是否灵活。

（3）对于角接触轴承、双列调心轴承要分别检验轴承游隙，找出滚道中心，并根据内圈相对外圈的高低决定是否加垫及加垫厚度，加垫厚度按保证轴承标准游隙确定。

（4）装配可拆卸轴承时，必须按照内外圈对位标记安装，潜水渣浆泵用途，不能装乱。

（5）对于可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。

潜水渣浆泵的清孔技术要点潜水渣浆泵的清孔技术要点

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1、主要借鉴气举式反循环回转钻机的泥石泵吸渣系统。由于使用冲击钻机成孔，所以水桩内泥浆要求不是很高，潜水渣浆泵，属于打桩过程中自造泥浆，也因为成孔后已经用掏渣筒把大直径悬浮颗粒都已经排除，所以潜水渣浆泵就可以胜任泥浆的吸出工作。

2、连接导管的橡胶管沉入导管内的水深度应大于钻孔内水头到出浆口高度的1.5倍，导管距孔底在20-30cm左右。

3、通过潜水渣浆泵对泥浆的真空抽吸，降低导管内水位，潜水渣浆泵厂家，因导管与桩内水位构成一个连通器，所以使得桩内水迅速从导管底部涌向导管内，这样通过导管口对桩底沉淀层产生一个向上的压力作用，将桩底部沉淀压入导管内再进入橡胶管 ZJQ30-16-4潜水渣浆泵，***后由潜水渣浆泵排出。由于使用冲击钻机成孔，所以水桩内泥浆要求不是很高，潜水渣浆泵，属于打桩过程中自造泥浆，也因为成孔后已经用掏渣筒把大直径悬浮颗粒都已经排除，所以潜水渣浆泵就可以胜任泥浆的吸出工作。

潜水渣浆泵的用途虽然广泛，但是正确的应用是十分重要的。泵的选型：1、根据实际情况，确定所需要的扬程、流量、输送距离等。渣浆泵由于其名称本身的局限性使得一些非本行业的人对此产生误解，事实上，杂质泵，挖泥泵，清淤泵，等都在渣浆泵的应用范围。在渣浆泵的应用过程中，要注意合理的设计，正确的计算，合适的选型，这几点非常重要。

      可广泛用于矿山，电力、冶金、煤炭、环保等行业输送有磨蚀性含固体颗粒的浆体。如冶金选矿厂矿浆输送，火电厂水力除灰、洗煤厂煤浆及重介输送，疏浚河道，河流清淤等。在化工产业，也可输送一些含有结晶的腐蚀性浆体。

      该产品除主页轮外，另在底部增加一套搅拌叶轮,能将沉淀的於渣喷击成水和固体颗粒的混合液体。5、可作为挖掘机的一个附件，在不利挖的时候进行抽取并远距离输送，提高挖掘机的自身价值。使水泵在没有辅助装置的情况下能够实现高浓度的输送。密封装置能够有效平衡油室内外的压力，使得机械密封两端压力保持平衡，很大限度的保证了机械密封的可靠运行，大大延长了其使用寿命，电机可根据用户要求增加进水检测、过热等多种保护装置，使产品能在恶劣工况条件下长期运行。