汽车底漆，就是直接涂装在经过表面处理的本身部件表面上的道涂料，它是整个涂层的开始。设计上要求底漆与底材应有良好的附着力，与上面的中涂或面漆具有良好的配套性，还必须具备良好的防腐性、防锈性、耐油性、耐***性和耐水性。当然，汽车底漆所形成的漆膜还应具有合格的硬度、光泽、柔韧性和抗石击性等机械性能。随着汽车工业的快速发展，对汽车底漆的要求越来越高。

20世纪50年代，汽车还是喷涂硝基底漆或环氧树脂底漆，然后逐步发展到溶剂型浸涂底漆、水性浸涂底漆、阳极电泳底漆、阴极电泳底漆。比较的汽车尤其是轿车一般采用阴极电泳底漆，阴极电泳底漆经过20多年的发展，同时也经过引进***技术和工艺，已经能很好的满足底漆所要求的各项机械性能、与其他涂层的配套性尤其是现代的流水线涂装工艺，轿车用底漆几乎已全部使用阴极电泳底漆。汽车用溶剂型底漆主要选用硝基树脂、环氧树脂、醇酸树脂、氨基树脂、酚醛树脂等为基料，颜料一般选用氧化铁红、钛白、炭黑及其他颜料和填料，涂装方式有喷涂和浸涂两种。

电泳漆是在水性浸涂底漆的基础上发展起来的，它在水中能离解为带电荷的水溶性成膜聚合物，并在直流电场的作用下泳向相反电极(被涂面)，在其表面上沉积析出。

采用电泳涂装法要求被涂物一定是电导体。根据所采用的电泳涂装方式的不同，电泳底漆可分为阳极电泳底漆和阴极电泳底漆。电泳底漆使用的成膜聚合物是阴、阳离子型树脂，中和剂为无机械、有机胺或有机酸，颜料一般选用钛白和炭黑等。

轮毂电泳涂装改进措施

1）提高脱脂效果，可以从以下几个方面来考虑：

A.工艺方面，可以在*前面增加一道热水喷淋清洗工序，可有效去除工件表面90%以上的机械杂质，减轻脱脂工序的负荷。另外，这对于轮毂夹缝夹带残酸问题也会有一定程度的改善。

B.选择优化脱脂剂品种。根据脱脂剂各组分的不同作用，适当调整配比，并适当减少偏硅酸钠含量（它的清洗性差，遇酸形成难以洗掉的硅胶，危害极大）。充分发挥表面活性剂的组合效应，增添渗透剂、乳化剂，可*大限度地除尽夹缝内油污。

C.加强对脱脂槽液的管理。脱脂液有效浓度以游离碱度来控制，但不能单凭游离碱来判断脱脂液的效果，因为尽管碱度不降低，但表面活性剂的有效浓度也会损失或失效，因此除需要每天补加脱脂剂外，还需定期换槽。换槽时将二次脱脂液继续作为预脱脂液用，重新配二次脱脂液，这样既提高脱脂液的利用率，又能使脱脂液始终保持*佳状态。同时生产中，严格按工艺要求对脱脂温度、时间等参数进行控制。

2）加强对工件脱脂后的水洗加强脱脂后的水洗，经常更新水洗用水，防止水洗槽内的污物对工件造成二次污染，同时也要防止工件在工序间出现返锈现象。

3）酸洗液的选择常用的酸洗液有盐酸、磷酸、***等。经过现场实验验证，采用***除锈时，漆膜起泡率高；盐酸除锈起泡轻微；磷酸除锈*有利。当然，还应从成本及适应自动化生产线节奏上来综合考虑选用何种酸洗液，但考虑夹缝问题，建议不选择***。

4）控制中和工序的中和剂浓度在保证能完全中和轮毂表面、夹缝等处残留酸液的前提下，尽可能地降低中和剂的浓度，防止碱液残留在轮毂夹缝内。

5）转化膜的选择与控制提高膜的质量，提高其防锈性能，控制各项参数，防止膜发花、粗糙等问题。尤其是工件在出现返锈情况时，更应注意对前处理转化膜药液游参数的控制。

***汽车零部件阴极电泳漆技术应用现况

20世纪80年代，由于美国、日本、德国等许多涂料公司的不懈开发，阴极电泳涂料有代表性的是厚膜型阴极电泳涂料、低温固化型阴极电泳涂料及彩色阴极电泳涂料。

从20世纪90年始，欧美汽车厂为环保达标采用环保型汽车涂料替代传统的型汽车涂料。到2001年已采用水性中涂、底色漆的轿车分别已占总产量的份额为：北美7%和43%；欧洲32.5%和36%。其中德国已基本实现水性化，中涂占80%，底色漆占93%。

阴极电泳涂料经过30年的发展，国际各家涂料供应商不断采用新技术，开发新产品，使电泳涂料不断更新换代。新一代的阴极电泳涂料应具有以下特点：

新一代阴极电泳涂料的泳透率应进一步提高。泳透率越高，车身内部膜厚就越均匀，从而提高车身整体防腐蚀性，降低施工电压，减少涂料用量。

提高边缘防腐性。电泳过程中，一些边缘部分由于涂料电化学作用，造成边角涂层特别薄，从而腐蚀易在此处发生，通过改善涂料性能提腐能力。

降低颜基比。颜基比就是涂料中颜料与树脂的比例，降低它可以增加树脂的含量，提高涂料的流动性，降低胶体的沉降速率，减少颜料絮凝和保护泵，降低材料消耗。

降低溶剂量。溶剂含量越高对环境污染越大，不利于工作。降低它有利保护环境，节约***。

无铅无锡，更趋环保型。铅在电泳涂料的防腐蚀催化、钝化和加速交联等方面起着重要作用，但含铅的颜料对裸钢板的防腐蚀影响很大，且铅本身是毒性很强的元素，环保上对其限制甚严。锡的性能与铅比较接近，通常二者混用。新一代电泳涂料通过改进树脂去除铅等***，更有利于环保阴极电泳涂装的涂层均匀性和优良耐蚀性、生产性以及低污染性对涂装今后的发展起着积极的作用，它作为一种涂装工艺在金属表面处理的防护、装饰方面得到广泛应用。因此，阴极电泳涂装在涂料开发和应用领域的开拓方面有着很大的潜力。

汽车车身阴极电泳涂装工艺控制要点（一）

电泳涂装前必须对工件进行表面前处理 , 以除去其表面的油污、锈蚀 , 并形成结晶致密的磷化膜 ,然后再进行电泳涂装 , 在工件表面沉积一层均匀的无缺陷的涂层 , 经烘烤完成电泳涂装工艺。汽车车身阴极电泳涂装工艺一般由电泳涂装前处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺 ( 或工序 ) 组成 , 在生产时对电泳涂装生产现场和电泳槽液的控制至关重要。

1 　电泳涂装工艺

1. 1 　前处理

汽车车身金属零件涂装前处理主要包括脱脂、除锈、除氧化皮及化学转化膜处理 ( 磷化、氧化、钝

化 ) 。首先应清洗掉各种污物 ( 如油污、锈、氧化皮、焊渣、金属屑等）随后进行化学处理（磷化、钝化），并进行充分水洗 , 以洗掉前处理***、磷化沉渣等 , 后用去离子水洗。所用去离子水水质要好 , 电导率应不大于 25 μ

S/cm, 并确保车身的滴水电导率不大于 50 μ S/cm 。

车身经前处理后油污未洗净而带入电泳槽内会影响电泳质量 , 产生缩孔、 ; 锈不除掉 , 磷化不上 , 还易产生电泳涂膜的异常附着 , 且在涂膜下能继续扩蚀 ; 氧化皮不除净 , 则不导电 , 泳涂不上 ;焊渣、金属屑、前处理***、磷化沉渣不除净而带入电泳槽 , 则会影响槽液稳定性和涂装质量。

实践证明 , 车身阴极电泳涂装前的磷化膜应具备以下质量标准 : 外观为结晶细小、致密、均匀、无锈蚀、无沉渣沉积的浅***膜层 ; 磷化膜质量应在 2 ～ 3

g/m2 范围内 ; 结晶细度应小于 10 μ m; P 比在85% 以上 [ 即膜中 Zn 2 Fe(PO 4 ) 2 · 4H 2 O 含量高 , 耐碱性好 ] 。在车身进行电泳涂装前 , 磷化膜表面可全干或全湿 ( 无水珠) 进入电泳槽 , 为了节能 , 取消了涂装前处理后电泳涂装前的烘干工序。