镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀的异常,及认为疏忽所致。通常在现场发生不良时比较容易找出原因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手,比如镀层表面粗糙。
通过铭丰客户的日常生产和维护经验,我们发现镀层表面粗糙有一下几个原因:
1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整
2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤
3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙
4.浴温过低
5.PH值过高
6.前处理药液腐蚀底材
在使用电镀镍光亮剂的过程中,由于金属镍的结晶有一定的变形或有异相杂入,就会在镀层中产生一定的内应力。当镍层的内应力较大时,镀层的硬度会比较大,但容易起皮、开裂或延展性变差。那么,镍层的内应力跟什么因素有关呢?主要有以下这4点: 1、镀液的pH值不正常。镀镍液的pH值升高时,阴极附近会有析氢现象而使pH值升高,会产生氢氧化镍微粒夹杂在镀层中,增加镀层的硬度。在生产时,镀液的pH值应为此在较低的范围,才能获得较软的镀镍层。
2、电流密度过高而温度又太低。在高电流密度和低温度下,镀镍层的内应力会增大,生产时应注意采用适当的电流密度和保持镀液温度在工艺范围内,温度应不低于50℃。 3、镀液成分的影响。镀液成分不正常也会影响镀层的内应力。当镀液主盐浓度过高时,尤其是氯离子浓度过高时,镀层的内应力会增大,如全氯化物镀镍的内应力可达280-340N/mm2,而镍的内应力很小,只有70N/mm2。 4、镀液中杂质的影响。杂质是影响镀镍层比较复杂的因素。杂质在镀镍过程中是比较难以控制的,往往是积累到一定量以后才会发现,而一旦出现故障,就比较难以排除。如有机杂质一般是电镀添加剂的过量或其分解产物的积累,镀层比较亮,但分散能力不好,很容易起皮,在高电流区会有开裂的现象。 因此,在生产过程中,应控制好镀液的工艺参数、镀液成分的浓度和杂质的含量,避免镀层的内应力较大而影响镀层的质量,也能够更好的使用电镀镍光亮剂。
生产线日常及应急管控方案
1.除油槽温度不超过60度,正常范围控制在45-60度之间。后一道除油呈现的现象应是无油状态。如有明显油渍,需排查是否是前面的除油工序已经失效。
2.热水洗的温度控制在35-45度之间,正常情况下每7天更换一次。
3.当设备出现故障时,酸活化槽内不能有任何产品,可进行清洗处理吊至镀槽。
渡槽内出现有产品时时间讲电流调至50A,等待设备正常后再按照原先实际电流计算好控制调整。一般须在原电流基础上降低20-30A
4.废水排放酸碱水的PH值控制,标准值2-11.班长定时检查,调整PH值的范围确保排放的是达标。此项工作每天一早完成。
5.现场清理,安排自己当值的班次每个岗位的现场卫生清理。
6.各班长注意白班时在16点30前将晚班所需原材料找仓管领完。
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