自动装料过程：

根据需要，该方法可以生产桶形，柱形或砖形直接还原铁。装载系统由料仓，定量管和装料头组成。精矿粉和还原剂通过存储仓，将物料卸载到分配仓中，然后被装料头装入每个还原坩埚，实现坩埚布料。

还原焙烧过程：

该过程在快速还原炉中完成。适当稳定的炉温和还原时间是决定DRI质量的关键。该过程包括三个阶段：预热，还原和冷却。首先，轿厢通过传动机构，并将轿厢送到快速还原炉中的预热段。在此期间，物料中的水分完全蒸发，脱硫剂分解，温度上升至还原温度，并进入高温还原区。氧化铁被完全还原以形成元素铁，然后进入冷却区进行冷却。冷却至200°C以下后，将其从炉中释放出来。

自动卸货过程：

物料出炉后，常温下降至100℃-50℃，然后进入卸料系统进行卸料。风将灰烬吸走，直接还原的铁通过抓钳从坩埚中除去，实现自动排灰。

生铁粒、粒子钢热压饼机生产线设备能将粉粒状的生铁粒、粒子钢、铸铁屑、钢屑及其它有色金属屑等直接热压成重量2.5～10公斤左右的圆柱形饼块，整个生产过程不需加温、加添加剂或其他工艺，直接热压成型，成型的同时也确保了原有材质的不变。

钢渣粒子钢等金属废料热压成型技术的优势不光具有粒子钢铁水降率低和质量耗损率低，而且系统热利用率高，降低了能耗，该统造价较低，事故率低、流程简单且运行稳定性好，未来的发展更是能顺应时代潮流发展，相应***政策，前景不可估量。

钢渣粒子钢热压成型系统通过倾斜布置加热滚筒，使物料从较高一端加入，载热体由低端进入，与物料成逆流接触。随着加热圆筒的转动，钢渣粒子钢在重力的作用下运行到较低一端，得到热压成型所需的热量。在加热滚筒的尾部有加热装置，由供给热量，加热滚筒的装置分为：高温区、中温区、低温区，入料端为低温区，采用废气直接循环进行预热，预热好的钢渣粒子运行到中温区进行300℃预热，再进入高温区进行700℃辐射。烘干好的700℃钢渣粒子钢经过传输系统传输到800吨的压力机系统里进行热压成型，热压成型的钢渣粒子钢密度为6.2--6.6Pa。