连接器变得越小,其重要性就越大的原因很简单：产品都在变小。现在的智能手机、平板电脑、血糖检测器等无数电子设备对尺寸的要求越来越严格，内部越来越紧密，于是留给连接器的空间就不多了。这种趋势也出现在航空航天领域，比如在制导系统和航空电子系统中，其中的紧凑性要求只有“微缩型”的连接器才能满足。

对更小型的连接器的需求在不断上升，设计工程师也就面临着一系列新的挑战。他们再也不能将连接器的设计放到项目的阶段来完成。微型连接器需要深谋远虑。它要求设计者预先考虑封装、耐久性、电流负载能力和可更换性等各种各样的因素。

设想一下如果没有连接器会是怎样？这时电路之间要用连续的导体长久性地连接在一起，例如电子装置要连接在电源上，必须把连接导线两端，与电子装置及电源通过某种方法（例如焊接）固定接牢。这样一来，无论对于生产还是使用，都带来了诸多不便。

以LED景观灯为例。从电源到灯座的距离一般都会比较大，如果从电源到灯座都是每根线从头到尾连接，那将会给施工带来不必要的麻烦，而且会造成线材浪费。有人会疑问，直接从火线开个缺口，将电线导电的部位接到一起，再缠上几层绝缘胶不也可以吗？

选择定制连接器的两个主要原因是为了解决严格的尺寸限制并更好的将连接器机械结构集成到系统中。如果客户需要在非常小的空间内集成两种不同类型的连接器，则定制解决方案可能在单个连接器中提供具有性能优化间距的两组触点，从而节省客户电路板空间，否则将由两个不同的连接器占用。在这种情况下,定制解决方案允许客户减少组件尺寸，优化集成成本并提高易用性。这些定制互连解决方案还可以提供与军事要求匹配，并提高整个系统的技术性能。

引脚数、引脚间距是连接器选型的基本依据。选择多少引脚数的连接器取决于需要连接的信号数量。对于一些贴片式连接器，如下图的贴片排针，引脚数不宜过多。因为在贴片机焊接过程中，由于高温作用，连接器塑料会受热变形，中部隆起，造成引脚虚焊。我们的P800Flash编程器在研发早期曾用这种排针、排母做板间连接，结果样机排针的引脚大面积虚焊。换成2个引脚数减半的排针后，再没出现过虚焊。

如今电子设备向小型化、精密化发展，连接器的引脚间距也从2.54mm到1.27mm再到0.5mm。引脚间距越小，对生产工艺要求就越高。引脚间距应视公司生产工艺水平而定，盲目追求小间距。