磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物(盐酸、***酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留)，比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10% ～40%，处理温度可常温到80℃。在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-***混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸。

　　在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是***金属腐蚀和防止"氢脆"。但酸洗"氢脆"敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂***二个氢原子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了"氢脆"倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做"氢脆"试验，避免选用***的缓蚀剂。　　　

酸洗钝化磷化生产流程一般包含：脱脂——手洗——酸洗钝化——手洗——中和——手洗——表调——磷化——手洗——开水洗——风干。依据挑选脱脂、磷化药1物的不一样，生产流程一般会稍有区别：（1）脱脂金属复合材料在存储、运送、生产过程中，表面常常带有防锈剂。在开展酸洗钝化、磷化前务必把表面的油污清洗整洁，不然会危害防锈处理实际效果及磷化膜的品质。（2）酸洗钝化运用酸液除去金属材料表面空气氧化皮、生锈的全过程，酸洗钝化用酸有盐酸、***、***铵、qing化钠、有机化学复合型酸等.因为加温的混和酸与油箱氢氧化物及常规金属材料反映强烈，在反映中溶解很多氡气，而油箱构造较繁杂，在內部盲区及角落处因为氡气不可以立即逸出造成红锈造成。因而，在酸洗钝化时，应迟缓将油箱渗入酸液后，控制驾驶左右颤动。（3）中和除去油箱表面、焊接內部残余的酸液，避免毁坏表调液及磷化后返锈迅速。焊接处、繁杂管道、管接头上有残留酸液排出而造成生锈：这种位置在中和时不容易被清洗到，假如中和速度快、pH操纵不善，易使油箱内焊接及堵一等处余酸处理不完全。在具体中，务必严控pH，确保充足的中和時间，另外在中和时要将油箱左右颤动来使焊接处酸液获得中和。（4）表调表调关键***为更改金属材料表面的外部经济情况，促进磷化全过程中产生结晶体细微、匀称、高密度的磷化膜。（5）磷化磷化是运用***铵的离解（均衡）反映在清理（脱脂）过得金属材料底材表面上，溶解不可溶的***铵金属材料盐（磷化膜）的技术性。根据磷化后，油箱内腔的耐腐蚀性获得提升，另外能够外表面漆层的粘合力。磷化加工工艺关键操纵总酸值、矿酸酸、酸比、溫度、解决時间、硫化促进剂浓度值等主要参数。 

在金属表面涂装处理的工艺中，如果对于工件表面的涂层品质有一定的要求，需要电泳作为工件的底涂，那么在涂装线的工件表面前处理工艺中，需要在磷化处理是工件表面形成一层磷化膜，增加涂层的耐腐蚀性以及附着力。磷化工艺在运行的过程中，容易产生磷化沉渣，如果不及时清理会附着在磷化槽内壁，影响磷化液的质量。并且会附着在涂层表面，影响整体涂层的质量。涂装前处理自动磷化除渣机为了去除磷化沉渣，一般会采用人工倒槽的方式去手动清除内壁的残渣，但是这样不但影响涂装线的生产效率，而且增加了企业的生产成本。另外，一些企业会采用手动或半自动的除渣机来处理磷化沉渣，但是会经常出现清理不及时，或者处理能力不够，仍然不能满足涂装线前处理工艺的运行负荷。我们根据之前的磷化除渣机的设计原理，经过多次试验，设计制造了全自动PLC控制磷化除渣机，处理和收集磷化沉渣过程干净有效，保持车间生产环境整洁无污染。