钣金加工落料工序及特点

钣金加工强调终产品从规格、性能等各方面都要有较高标准，因此在钣金加工工序方面要求严格。金属薄板钣金加工中，落料需借助技术手段来强化品质管理的工序，以确保落料不出现批量报废情况，降低人力投入，提高工作效率。典型的钣金加工工序包括下料、弯曲、拉伸、激光切割等，终要完成落料工序实现料件分离。在落料工序，确定好上下模具后，在其中及时固定板料，驱动上模完成冲压，在上模的应力作用下将板料分离，得到所需要的轮廓、形态和设计尺寸。

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对于常规工况下的钣金加工落料工序，若仍采用上述提到的性能较弱的材料进行配件冲压制作，只能达到7%的安全裕度，显然是其单点成形率影响到了整体的安全裕度。使激光切割机能坚持优异的作业情况，激光切割具体的方法如下：1、机器内不能放置物品，防止对机器构成不必要的损害。要有效提升钣金加工落料品质管理水平，就要提升单点区域的安全裕度，可参考模具调试方向灵活变动的思想，合理实施拉延筋打磨，或是利用局域静推增加光整度，或通过降低区域压边力或增大造型R角等措施，可合理解决缩颈等品质问题，增加整体钣金加工生产的稳定性。

影响回弹的因素和减少回弹的措施。

1， 材料的力学性能 回弹角的大小与材料的的屈服点成正比，与弹性模量E成反比。

对于精度要求较高的钣金件，为了减少回弹，材料应该尽可能选择低碳钢，不选择高碳钢和不锈钢等。

2， 相对弯曲半径r/t 越大，则表示变形程度越小，回弹角Δα就越大。这是一个比较重要的概念，钣金折弯的圆角，在材料性能允许的情况下，应该尽可能选择小的弯曲半径，有利于提升精度。特别是注意应该尽可能避免设计大圆弧。