55无缝钢管的力学性能
钢材力学性能是保证55无缝钢管终使用性能(机械性能)的重要指标 ,它取决于55无缝钢管的化学成分和热处理制度。在55无缝钢管标准中,根据不同的使用要求,规定了拉伸性能(抗拉强度、屈服强度或屈服点、伸长率)以及硬度、韧性指标,还有用户要求的高、低温性能等。
①抗拉强度(σb)
试样在拉伸过程中,在拉断时所承受的力(Fb),除以试样原横截面积(So)所得的应力(σ),称为抗拉强度(σb),单位为N/mm2(MPa)。它表示金属材料在拉力作用下抵抗***的能力。
②屈服点(σs)
具有屈服现象的金属材料,试样在拉伸过程中力不增加(保持恒定)仍能继续伸长时的应力,称屈服点。若力发生下降时,则应区分上、下屈服点。屈服点的单位为N/mm2(MPa)。
上屈服点(σsu):试样发生屈服而力下降前的应力; 下屈服点(σsl):当不计初始瞬时效应时,屈服阶段中的应力。
屈服点的计算公式为:
式中:Fs--试样拉伸过程中屈服力(恒定),N(牛顿)So--试样原始横截面积,mm2。
③断后伸长率(σ)
在拉伸试验中,试样拉断后其标距所增加的长度与原标距长度的百分比,称为伸长率。以σ表示,单位为%。计算公式为:
式中:L1--试样拉断后的标距长度,mm; L0--试样原始标距长度,mm。
④断面收缩率(ψ)
在拉伸试验中,试样拉断后其缩径处横截面积的缩减量与原始横截面积的百分比,称为断面收缩率。以ψ表示,单位为%。计算公式如下:
式中:S0--试样原始横截面积,mm2; S1--试样拉断后缩径处的少横截面积,mm2。
解析55无缝钢管的成分
1、碳(C):55无缝钢管中含碳量增加,屈服点和抗拉强度升高,但塑性和冲击性降低,当碳量0.23%超过时,55无缝钢管的焊接性能变坏,因此用于焊接的低合金结构55无缝钢管,含碳量一般不超过0.20%。碳量高还会降低55无缝钢管的耐大气腐蚀能力,在露天料场的高碳55无缝钢管就易锈蚀;此外,碳能增加55无缝钢管的冷脆性和时效敏***。
2、硅(Si):在炼55无缝钢管过程中加硅作为还原剂和脱氧剂,所以***55无缝钢管含有0.15-0.30%的硅。如果55无缝钢管中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合金元素。硅能显著提高55无缝钢管的弹性极限,屈服点和抗拉强度,故广泛用于作弹簧55无缝钢管。在调质结构55无缝钢管中加入1.0-1.2%的硅,强度可提高15-20%。硅和钼、钨、铬等结合,有提高抗腐蚀性和防氧化的作用,可制造耐热55无缝钢管。含硅1-4%的低碳55无缝钢管,具有极高的导磁率,用于电器工业做矽55无缝钢管片。硅量增加,会降低55无缝钢管的焊接性能。
3、锰(Mn):在炼55无缝钢管过程中,锰是良好的脱氧剂和脱硫剂,一般55无缝钢管中含锰0.30-0.50%。在碳素55无缝钢管中加入0.70%以上时就算“锰55无缝钢管”,较一般55无缝钢管量的55无缝钢管不但有足够的韧性,且有较高的强度和硬度,提高55无缝钢管的淬性,改善55无缝钢管的热加工性能,如16Mn55无缝钢管比A3屈服点高40%。含锰11-14%的55无缝钢管有极高的耐磨性,用于挖土机铲斗,球磨机衬板等。锰量增多,减弱55无缝钢管的抗腐蚀能力,降低焊接性能。
4、磷(P):在一般情况下,磷是55无缝钢管中***元素,增加55无缝钢管的冷脆性,使焊接性能变坏,降低塑性,使冷弯性能变坏。因此通常要求55无缝钢管中含磷量小于0.045%,55无缝钢管要求更低些。
55无缝钢管表面缺陷产生的原因
① 由于管坯的表面缺陷或内部缺陷所带来的。
② 生产过程中产生的,如轧制工艺参数设计不正确,模具表面不光滑,润滑条件不好,孔型设计及调整不合理。
③ 管坯(55无缝钢管)在加热轧制,热处理以及矫直过程中,如果因为加热温度控制不当,变形不均匀,加热冷却速度不合理或矫直变形量太大而产生过大的残余应力,那么也有可能导致55无缝钢管产生表面裂纹。
55无缝钢管主要用途
55无缝钢管,耐热不锈钢,密度为8.0克/立方厘米,310S是奥氏体铬镍不锈钢,具有很好的防氧化性、耐腐蚀性,因为含有较高百分比的铬和镍,具有较高的蠕变强度,能在高温下持续作业,具有良好的耐高温性。
55无缝钢管主要用途:55无缝钢管适于制作各种炉用构件、很高工作温度1200 ℃,连续使用温度1150 ℃。
55无缝钢管是一种中空的长条钢材,大量用作输送流体的管道,如石油、天燃气、水、煤气、蒸气等,另外,在搞弯、抗扭强度相同时,重量较轻,所以也广泛用于制造机械零件和工程结构。也常用作生产各种常规火器。
55无缝钢管产品说明:
对于承受流体压力的55无缝钢管都要进行液压试验来检验其耐压能力和质量,在规定的压力下不发生泄漏、浸湿或膨胀为合格,有些55无缝钢管还要根据标准或需方要求进行卷边试验、扩口试验、压扁试验等。 310S55无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管,然后经热轧、冷轧或冷拨制成。
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