电泳设备生产线工艺布局图的设计对电泳生产线使用的影响

我们都知道，电泳设备的工艺布局在很大程度上会影响电泳生产线的使用情况。电泳设备工艺布局包括与整套设备的配备、设备参数、线路布局以及作业环境等方面。因此，电渗的作用是：当继续通电时，阴极表面产生的阴离子通过漆膜向阳极方向移动，并在漆膜表面与涂料粒子中和形成新的沉积漆膜。好的工艺布局能够帮助企业顺利开展生产活动、增加企业的经济效益；相反，不好的布局则会阻碍生产的正常开展，对企业和整个市场的发展是极为不利的。现将电泳设备工艺布局常见的典型错误列举如下：

1、产量达不到设计纲领；a、有的设计不考虑电泳设备吊挂方式；b、不考虑吊挂间距；c、不考虑上下坡、水平转弯干涉；d、生产时间不考虑废品率、涂装设备利用率、产品高峰生产能力。以上的错误导致产量达不到设计纲领。

2、电泳设备工艺时间不够：a有的设计为了降低造价，通过减少工艺时间来达到目的。常见的如：涂装生产线前处理过渡段时间不够，造成串液；槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。b固化时未考虑升温时间，造成固化不良；c喷漆流平时间不够，造成漆膜流平不够；固化后冷却不够，喷漆时工件过热。

3、输送设备设计不当：工件的输送方式有多种，设计不当，对生产能力、工艺操作、上下件都会产生不良后果。常见的有悬挂链输送，其负载能力、牵引能力都需要计算和干涉绘图。提高电泳后涂膜的外观质量，消除第二次流痕，***终用纯水洗掉杂质离子，与脱脂、磷化后水洗的不同之处要防止湿电泳涂膜再溶解。链条的速度对设备的配套也要有相应的要求。涂装设备对链条的平稳性、同步性也有要求。

4、电泳设备选型不当：由于产品的要求不同，设备选型也有所不同，而各种涂装设备有其优点，也有其缺点。而设计时不能向用户说明，制造后发现很不满意。阴极电泳涂装新工艺技术近年来为使CED涂装工艺更环保和降低涂装成本，开发并采用了以下节能减排，提高资源利用率的新工艺技术和新型CED涂料。例如，喷粉烘道用风幕隔热、洁净度要求的工件未安装净化设备等。这类错误是电泳设备工艺布局常见的错误。

增多电泳后清洗次数有负作用：

1）工件通过电泳后清洗设备的时间越长（即输送链速度越慢）和清洗次数越多，湿电泳涂膜被再溶解程度越严重;

2）按清洗原理，工艺控制每洗1次，稀释10倍。电泳槽液的固体分(NV）19%，经0次和UF液1次喷洗，NV降到2%左右，再经2次UF液浸洗和出槽喷洗，NV就可降到0.2%左右；可是新鲜UF液的NV一般≤0.5%，因此再增加UF液清洗次数，就成为无效作业。在电泳涂装前采用磷化处理工艺可明显地、较大幅度地提高电泳涂膜的附着力和耐腐蚀性。纯水浸洗液工艺控制电导为50μS以下（新鲜纯水和RO再生水的电导为10μS以下）;

3）增加清洗段，不仅增长后清洗设备的长度和增加***，还不符合节能减排和降低成本的需求。精益设计的目的就是要消除无效作业和超值功能。5、机械运转中如有不正常情况或发生其他故障时，应立即切断电源，停车检修。对电泳涂膜外观要求较低的或底面合一场合，电泳后清洗次数可相应减少，结构简单无空腔/缝隙的工件可选用喷洗方式。

驾驶室涂装生产线设备

主要由前处理设备、电泳设备、底漆烘干设备、面漆喷漆烘干设备、输送系统和电控系统等组成,在平面布置上分为前处理电泳区、打磨中转区、面漆喷涂区三部分。

设计过程中有生产厂商反映打磨中转场地偏紧的问题,主要原因是该公司产品主要由热轧板及型材组成,工件表面缺陷较多。另外,涂装生产线一般要求同时考虑机罩等其他薄板件的涂装生产。

输送系统是涂装生产线的核心,目前前处理电泳段的工件输送以自行葫芦输送机为主,步进式节拍生产,也有采用悬挂输送机连续生产;电泳烘干室的输送一般采用地面方式,根据平面布置情况可以选用立式地面链、环形地面链、滑橇等方式。

面漆涂装线一般悬挂输送机输送,也可采用地面输送方式。4）电泳涂装时的电流、膜厚和湿漆膜电阻的变化及相互关系（见图2）。前处理和电泳采用连续式生产线船形槽方式,槽体容积较节拍式生产生产线明显增大,使得涂料投槽量和运行成本增大,***和占地也相对较大,在满足生产纲领的前提下,采用节拍式生产方式更符合当前工程机械行业的实际情况。

前处理及电泳设备槽体部分相对简单,主要在配套设备方面存在较大差别,不同的配置方式对生产效率、产品质量、运行成本等方面影响较大。向酸洗槽倒酸时，必须使用专用工具，并要戴口罩和橡皮手套，以免灼伤。目前工程机械驾驶室电泳涂装线上辅助设备基本完善,但在槽液管理、自动检测、设备维护等方面还需进一步加强,尤其是带锈工件前处理不彻底对电泳底漆影响较大。

烘干设备应根据当地能源供应情况合理选择,目前主要以燃气、液化气、丙烷气等气体能源为主,应优先采用直接燃烧加热方式,提高能源利用率。