深孔加工孔的偏斜度

　　孔的偏斜度是深孔加工质量的一个重要的技术指标。如何控制好孔的偏斜度对机床制造和产品加工都非常重要，其具体表现在以下几点：

　　1、导向套的装备精度在深孔加工中对孔的偏斜有着的影响，也是敏感的因素。机床装配时，一定要保证导向套与工件主轴及钻杆箱主轴的同轴度。加工时要保证孔与钻头的配合间隙不大于0.02。

　　2、深孔钻削的磨削角度也会对加工孔偏斜度有影响。

　　3、被加工工件的材质均匀程度对偏斜影响同样很大。加工过程中，深孔钻头会向着材质较软的方向偏移。所以，在对偏斜度要求较高的深孔加工中，材质的热处理非常关键。尽可能的使材料***细化均匀。

　　4、切削参数的选择是否合理对偏斜度也有一定程度的影响。在不影响生产进度的情况下，不宜采用大的进刀量。走刀量的加大会对孔的偏斜带来影响。

深孔钻应用中的经验

针对深孔钻现场操作所出现的一些问题，我们在总结的基础上特别提出了一些注意事项：

（1）启动深孔钻机床主轴前,钻头必须在导向孔内。

（2）深孔钻钻孔前必须先通冷却液。

（3）深孔钻加工时的切削参数,一定要采用计算的参数。

（4）深孔钻在加工过程中,应时刻注意铁屑是否排出，并观察铁屑是否正常来判断钻刃是否磨损。

（5） 深孔钻应采用不同长度的钻头(由短到长)分级钻,不能一钻到位(否则钻杆悬在孔外太长,高速下会甩断,造成安全事故)。

（6）操作时严格遵循如下规则：手动将钻头引入引导孔→打开喷油→启动主轴旋转→开始进给；停止进给→停止旋转→停止喷油→退出钻头。

台式钻床工作台自动分度的实现和钻床数控化改造的方法

　　随着国内汽车配件行业的发展，多孔零部件的钻孔攻丝加工等也随之增加。如汽车、摩托车多孔零部件：发动机箱体、铝铸件壳体、制动鼓、刹车盘、转向器、轮毂、差速壳、轴头、半轴、车桥等，泵类、阀类、液压元件、太阳能配件，等等。这类工件往往要求加工精度高、工效快。总之，数控机床技术的进步和发展为现代制造业的发展提供了良好的条件，促使制造业向着、优质以及人性化的方向发展。而以往加工这类零件的多孔部份，通常是先人工划线或设计一个的钻模，再在钻床上钻孔。这种加工方法不仅劳动强度大、效率低，而且加工精度差，经常出现孔距超差而造成工件报废和返工。因此应用高精度、自动化程度高的数控钻床已势在必行.

　　为了节约***资金、降低加工成本，拟对现有台钻进行数控化改造。以实现对图1所示零件多孔部份的自动钻削加工为例。●三轴进给驱动均采用日本AC伺服马达及驱动器，并与滚珠丝杆直连，传动平稳，无背隙，同时其良好的刚性与优化的减震性能，极大的改善了传动系统的动态刚性，可实现快速移动。改造前，需要人工取放工件、钻模进行夹紧，1 个人只能操作 1 台钻床，不仅生产效率低、劳动强度大而且不安全；改造后，只需人工取放工件，其他工序全部自动完成，1人就可操作3——5台钻床，生产效率提高数倍，劳动强度也大为降低，且产品加工精度高、参数一致性好。