台铭深孔钻分享---刀具深孔加工常见问题及解决措施

在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是目前亟待解决的问题。

1 存在问题：孔径增大，误差大

　　(1)产生原因

　　铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；靠近切削刃安装的喷嘴准确地喷射出高速冷却液射流，迫使切屑离开刀片表面并使切屑冷却和断裂，以利于排屑。锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

　　(2)解决措施

　　根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；对各种加工工序优化的需求，特别是当对切屑形成和难加工材料的加工占主导地位时，已经可以在机床上普遍应用的高压冷却技术无疑成为***吸引力的选择。修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

　　2 存在问题：孔径缩小

　　铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性***使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性***，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

　　更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

　　3 存在问题：铰出的内孔不圆

　　铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、1交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

　　刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；今年以来，机械工业主动适应发展新常态，推动供给侧结构性改革，扩大有效供给，市场信心逐步提升，效益改善、出口回升、结构优化、转型发展动力增强。选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

　　4 存在问题：孔的内表面有明显的棱面

　　铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

　　减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。

　　5 存在问题：内孔表面粗糙度值高

　　切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；内圆车削也是高压冷却技术能够发挥重要作用的一个领域，它有助于确保良好的切屑形成，在加工难加工材料例如钛合金时还能改善材料的剪切性能。铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

　　降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；（3）密封圈长期使用后，特别是那些运动部位的密封圈，会因摩擦磨损而丧失密封性能。定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。

　　6存在问题：铰刀的使用寿命低

　　铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧1伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

　　根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧1伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

　　7 存在问题：铰出的孔位置精度超差

　　导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

　　定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

　　8 存在问题：铰刀刀齿崩刃

　　铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

　　修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。

　　9 存在问题：铰刀柄部折断

　　铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。

　　修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

　　10存在问题：铰孔后孔的中心线不直

　　铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；数控机床主轴常见故障的解决方案不带变频的主轴不转故障原因以及处理方法：①机械传动故障引起：检查皮带传动有无断裂或机床是否挂了空挡。铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，***了铰孔的垂直度。

　　增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。

深孔钻数控车床厂对数控车床的验收标准阐述

3.对数控车床环境的温度条件的要求

温度要低于30摄示度。过高的温度会降低控制系统元件的寿命，而且也会增长故障的发展。当然数控车床内部设有排温风扇等配件，这些附件可以使温度的变化很小，或者恒定，以保持电子件元特别是***处理器的温度。

4.严格按照说明使用

各大数控车床厂对机床都设定了标准的参数，这些参数直接影响到机床的使用寿命，和运行效率，所以一定要严格按说明书进行使用。不要随便改动这些参数。不要随便更换机床附件，必须考虑各环节的参数的匹配情况，有必要时也要咨询相关人员进行配制。

更需要注意的是，对于液压卡盘、液压尾座、液压刀架、液压油抽缸的使用，其压力必须严格控制在应许的压力范围内，不能有任何的提高。

深孔钻数控机床故障排除一般有哪些办法？

数控深孔钻机床是一种自动化机床，他综合了计算机技术，自动化技术，伺服驱动，精密测量和精密机械等各个领域的新的技术成果，是一门新兴的工业控制技术。由于其经济性能好，生产效益高，在生产上处于越来越重要的地位。为了提高机床的使用率，提高系统的有效度，结合工作实际浅谈一下数控系统故障处置和维修的一般方法。机械基础件作为量大面广的零部件制造行业，进入2017年以来，运行形势也明显好于主机行业，液气密、轴承、紧固件等行业快速回升。以提高数控机床的维修技术。

　　一、直观法

　　维修人员通过故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察，认真察看系统的各个部分，将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。

　　二、自诊断功能法

　　数控系统的自诊断功能，已经成为衡量数控系统性能特性的重要指标，数控系统的自诊断功能随时监视数控系统的工作状态。一旦发生异常情况，立即在CRT上显示报警信息或用发光二极管指示故障的大致起因，这是维修中有效的一种方法。

　　三、功能程序测试法

　　功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功能用手工编程或自动编程的方法，编制成一个功能测试程序，送入数控系统，然后让数控系统运行这个测试程序，借以检查机床执行这些功能的准确性和可靠性，进而判断出故障发生的可能原因。

　　四、交换法

　　所谓交换法就是在分析出故障大致起因的情况下，利用备用的印刷线路板、模板、集成电路芯片或元件替换有疑点的部分，从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级。

　　五、原理分析法

　　根据CNC组成原理，从逻辑上分析各点的逻辑电平和特征参数，从系统各部件的工作原理着手进行分析和判断，确定故障部位的维修方法。这种方法的运用，要求维修人员对整个系统或每个部件的工作原理都有清楚的、较深的了解，才可能对故障部位进行***。

　　六、参数检查法

　　深孔钻 数控系统发现故障时应及时核对系统参数，系统参数的变化会直接影响到机床的性能，甚至使机床不能正常工作，出现故障，参数通常存放在磁泡存储器或由电池保持的CMOSRAM中，一旦外界干扰或电池电压不足，会使系统参数丢失或发生变化而引起混乱现象，通过核对，修正参数，就能排除故障。机械工业重大装备核心部件国产化进展加快，一批长期依赖进口的装备成功研制。