深孔钻加工中刀具选用规则

深孔加工中，枪钻产生的铁屑能否流畅的排出是加工质量好坏的关键。好的铁屑形状，不仅能有效提高孔径尺寸精度、表面光洁度，直线度等，也对刀具的使用寿命大有益处。反之，如果铁屑形状不好，不能顺利排出，则会造成加工不能继续进行，甚至枪钻断头的严重后果。深孔加工过程中刀具的常见问题及解决措施在深孔加工的过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。

导向外圆形状加工

直径5mm以下深孔加工尺寸较小或者极难断屑的材料深孔加工时，不仅要参照

上述说明刃磨钻头角度，还可以在枪钻刀头沿切削刃方向开一纵向断屑槽，使铁屑变

小，有利于铁屑的排出。

深孔钻床用于加工孔径比（D/L）为1：6以上的深孔，如炮筒和机床主轴等部件中的深孔。工件旋转（或工件、刀具同时旋转）的深孔钻床类似于卧式车床。被加工的工件由主轴箱和集屑器的锥顶盘顶紧，钻头由钻杆箱带动高速旋转实现切削运动，伺服电机带动滚珠丝杠推动钻杆箱实现进给运动，授油器将高压冷却油由钻头的尾部注入，从钻头的内孔直达工件的切削部位，钻屑由冷却液沿钻头的导屑槽冲到集屑器，进入集屑斗，冷却液经滤纸和磁过滤后回到油箱继续使用。排屑的工艺是钻孔时的导向套顶紧工件，既起导向作用，又有防止高压冷却液泄漏，高压强力的冷却液从的钻头内孔进入，直达切削刃。在深孔刀具进行加工的时候因为加工深度常达到十几米甚至于几十米，在加工的过程中，刃具毁坏状态很难掌握，一般都由操笔者依据自个儿的办公经验来判断。

  

深孔钻床的出现，从根本上解决了深孔钻孔难的问题，也越来越多的应用在很多机械行业，今天就来详细介绍下，专门用于深孔钻床上的深孔钻头。

 深孔钻头使用的过程中为了能够达到满意的效果，就需要熟练掌握深孔钻头的使用性能，其次就是使用者的技术水平也很重要，根据工件的结构及工件材料的硬度以及深孔加工机床的工作情况和质量要求，选择适当的切削速度、进给量、刀具几何参数、硬质合号和冷却液参数，才能获得优异的加工性能。1、存在问题：孔径增大，误差大（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺。

 在使用过程中，深孔钻头在钻机上要合理存放，防止粉尘等杂物进入钻头内部。在进行更换时，要保证钻具内部无粉尘，出风口通畅，丝扣抹油，采用提升和回转配合方式连接好钻头后才能使用。

 通常来说普通的深孔钻头螺旋槽的长度比标准的位长，相对来说它就比较容易弯曲。这时我们应该做的是，采取钻孔的方法通常是增加管壁的厚度与坡度。需要特别提醒的是，作为一般规则，长钻头初次钻孔深度通常是直径的8倍左右，下一次钻探深度是直径的2倍左右，从而得出钻孔越深对深孔钻头的要求越高。您知道深孔加工理想的解决方案吗现在，***为理想的深孔加工解决方案就是枪钻加工。

 小的深孔钻头在钻深孔的时候，要轻进刀，多提起清理钻头上的切屑，防止钻头被切屑挤死而折断。每次进刀的深度随着孔越钻越深，进刀的深度要越来越少，不要怕麻烦。另外在钻孔时，不要给钻头加过多的冷却液，冷却液加的多了，不利于切削的排出。只需要在钻头提起清理切屑时顺便用粘了冷却液或者油的毛刷抹一下钻头就可以了。钻头在钻孔时，钻头要垂直入钻，如果钻头入钻时不垂直，钻头也容易折断。该机床为系列产品，还可以按用户需要提供各种变形产品，如加带钻杆箱，加大工件夹持直径范围等。

深孔钻床实际应用中的五大优良性能

深孔钻床有别于传统的孔加工方式，其主要依靠特定的钻削技术（如钻、BTA钻、喷吸钻等），对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的的机床统称为深孔钻床。

设备在实际应用中具有以下五大的特性：

　　1、整机铸件采用米汉纳铸铁，并经过时效处理，使铸件***均匀稳定，刚性高，稳定性好。

　　2、三坐标深孔钻床采用进口高刚性、高精度丝杆，加工时提供更强大扭力，更加耐用。

　　3、三坐标进给驱动均采用伺服马达及驱动器，并与滚珠丝杆直联，传动平稳，无背隙，同时其良好的刚性与优化的减震性能，极大的改善了传动系统的动态刚性，可实现快速移动。

　　4、主轴采用强力马达，可满足高低速的加工需求，并配自动油冷系统，确保加工时处于恒温状态。

　　5、操作系统采用台湾系统，可兼容CAD/CAM软件使用更多元化。