双套管是我公司的新产品，主要应用在电厂除灰输送系统：

双套管的结构

双套管的结构为大管套小管，即:在普通钢管上部装设有一直径较小的内钢管，内钢管每隔一定的间距开设有一特定的开口。

双套管的原理

双套管的原理建立在两个基础上:

◎对于水平输送管道，由于重力影响，气固混合物在管道内形成:管道上部气多固少、管道下部固多气少的状态。

◎对于水平输送管道，当发生堵管现象时，粉料首先在管道下壁开始堆积，逐渐向上堆积到管道上壁，终将管道完全堵死。

双套管（内旁通密相输送管）除灰技术是一项正压浓相输送技术，其作用是通过管道利用具有一定速度和压力的气流将固体颗粒物由起点输送至终点。我公司经过多年的研究，大量试验和工程实际的总结，使这一双套管技术更加成熟，并将双套管技术成功应用于浓相仓泵QPBⅢ、LT流态化仓泵气力输送系统。在快速发展的今天，很多输送方面都用到DN125双套管气力输送，DN125双套管气力输送相比传统输送方式，不仅节约人力输送的不便，并且在输送过程中还可以进行其他处理，而机械操作也比传统的输送方式更加合理。

使用无缝管生产DN125双套管的流程

DN125双套管原材料无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径、钢管冷却、钢管切头尾、分段、矫直、探伤、人工检查、喷标打印、打捆包装等基本工序。当今热轧无缝钢管生产一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径，其各自的工艺目的和要求如下。只有在可靠性上更佳，才能真正让广大的消费者能更认可，所以说选择好输送方式会很重要。

1 穿孔

穿孔是将实心的管坯穿制成空心的毛管，其设备被称为穿孔机：对穿孔工艺的要求是：

(1)要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高;

(2)毛管的内外表面较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷;

(3)要有相应的穿孔速度和轧铡周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。

2 轧管

轧管是将穿孔后的厚壁毛管压成薄壁的荒管，以达到成品管所要求的热尺寸和均匀性。即根据后续工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚植进行壁厚的加工，该设备被称为轧管机。它关于物料的影响较小，次要组成部分为星型给料阀、旋风别离、除尘器与罗茨鼓风机。对轧管工艺的要求是：(1)将厚壁毛管变成薄壁荒管(减壁延伸)时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度;

(2)荒管具有良好的内外表面质量。轧管机的选型及其与穿孔工序之间变形量的合理匹配，是决定机组产品质量、产量和技术经济指标好坏的关键。

3 定减径(包括张减)

定减径主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一，以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。减径是将大管径缩减到要求的规格尺寸和精度。张力减径是在前后机架张力的作用下进行减径，同时进行减壁。定减径使用的设备为定(减)径机。崩塌是指斜坡上的岩土体由于种种原因在重力作用下部分地崩落塌陷的现象。对定减径工艺的要求是：

(1)在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的;

(2)可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务;

(3)进一步改善钢管的外表面质量。

以上就是DN125双套管原材料无缝管的生产工艺。

DN125双套管气力输送的介绍

DN125双套管气力输送按空气在管道中的压力状态分为吸送式和压送式，根据烧结厂粉尘的性质及有关实验结果，烧结厂粉尘宜采用正压浓相流态化气力运送方法。这种运送方法是根据固气两相流气力运送的原理，利用压缩空气的静压和动压来高浓度、率运送物料的，在运送过程中废灰在仓泵内必须得到充分流化，而且是流化边运送。其管内气流速度约为2~6m/s，大大低于常规气力除灰方式的输送速度(15m/s)。

DN125双套管气力输灰系统由五大部分构成：气源、仓泵、管道、灰库、和控制设备。气源、仓泵及灰库等的选择和确定必须基于管道内的参数(即压力和所需的空气量)和物料特性，因此系统设计的核心是基于物料特性的管道设计(即管径的进取以及沿运送方向的管径放大率)。通过合理设计管径、系统耗气量小，管内灰气流速低，管道不易磨损和堵塞的目的。４）耐磨供料器安装应用时，应考虑压力平衡，和叶轮漏风排出，否则会阻碍物料喂入和引起喷粉尘。