破碎后的旧水泥砼路面粒径自上而下逐渐增大，上部小颗粒经压实后形成平整表面易于摊铺，下部颗粒之间形成嵌挤结构，有效强化路基。碎石化技术能有效防止“白改黑”后的反射裂缝，延长路面的使用寿命。多锤头破碎机工作现场粉尘大，当部分细粉尘进入高速运转的轴承座内，使轴承座内油脂变质，润滑不良，继而导致轴承出现磨损。轴承在磨损状态下继续运转，由于摩擦力增大、热量增加，从而会导致轴承温度升高。

破碎后的碎石尺寸理想、均匀，破碎粒径范围为2.5㎝~15.2㎝，大部分集中在2.5㎝~7.6㎝。工程经营表明，碎石尺寸在8~20cm之间时，可取得较为理想的效果。碎石尺寸过大，容易造成应力集中，引起反射裂缝的概率急剧增da；碎石尺寸过小，则会使路面的承载力过渡减小。破碎后的粒径上部较小，下部较大。小粒度可较好地消除反射裂缝，同时下部的较大的粒度结构也有利于路面渗水的横向排除和阻止下渗。破碎后的纹路规则排列，并与路面成35°～40°夹角。有夹角的纹理结构可使碎石块之间相互嵌合，经压实后相互咬合得更紧，更稳定。

混凝土内部会产生斜向裂纹，并扩展到边界。由于冲击力较小，裂纹只扩展到边界，因此不会损害路基。共振破碎机的关键技术在于共振梁的调谐作用，其原理是激振器产生偏心力，通过共振梁调幅、调频后，使得梁产生共振，进而带动破碎锤头产生高频低幅的振动，使得锤头的振动频率达到或接近混凝土面板的固有频率。调节振动锤头的工作锤头上装有传感器，感应路面的振动反馈，由电脑自动调节振动频率，从而控制被击碎颗粒大小和破碎深度。

碎石尺寸更理想、均匀。应用共振破碎技术，可以使碎石层呈现上部破碎粒度小、下部破碎粒度大的结构，它可以排除有效反射裂缝，而且有利于路面渗水的横向排除。破碎以后的碎石纹路与路面之间的夹角在30-40度，可以让碎石块实现相互嵌合，既具有柔性层的特性又具有很强的承载能力。破碎深度的可控制性。共振破碎机可以通过对振动频率和振幅进行控制的方式，对破碎深度进行有效控制，在路基材料与混凝土材料之间存在一定差异性的情况下，这一技术可以对原有路基的平整度和密实度进行充分保障。