解析旋窑回转窑设计上的优势

在行业的生产团队中，总结出旋窑回转窑设计上的优势，从不同的角对对设备进行的规划和设计，而旋窑回转窑在设计上不但可以赢得客户的青睐，更多的在运行过程中给客户的口碑，而设备自身从设计上赢得客户的信任：

1、结构上——陶粒砂回转窑结构简单，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热，热耗低等。

2、操作上——陶粒砂回转窑方便的地方就是温度自动控制、超温报警，二次进风余热利用，窑衬寿命长。

3、生产上——陶粒砂回转窑生产后的陶粒成品质量方面也是挺不错的，归功于设备***的窑头窑尾密封技术及装置，运行稳定、产量高等显著优点。

回转窑窑型的窑型归类

在行业的的设备中，设备的分类一直都环绕着客户，让客户对设备模糊的认识，而回转窑窑型中的窑型需要更加客户的需求来定制的，所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型：

(1) 直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑体砌造及维护较方便；

(2) 热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料；

(3) 冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料；

(4) 两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分钢材；

还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑” ，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。

总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。

目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。

其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。

旋窑回转窑飞砂料的形成及处理措施

在行业技术中，旋窑回转窑飞砂料的形成及处理措施，是客户非常关注的技术问题，而飞砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不当，导致硅率***偏高，铝率IM也高，铁含量低，致使在煅烧时液相量偏低，液相黏度增加，很难形成硅酸三钙(C3S)，从而形成飞砂；二是有的厂家为了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飞砂料；三是冷却机效果不佳，而形成飞砂料。

当出现飞砂料时，有人采取开大排风、提高窑尾温度的办法。我认为开大排风的确能加强物料预烧性，然而当物料到达固相反应带时，物料液相量已不够，到烧成带时就很难结粒，这样反而更容易形成飞砂料，并还会影响整个烧成带的窑皮稳定性，对窑况及热工制度都没有好处。通过几年的实践摸索，我们采取的措施是退出喷煤管，适当关小排风量(严重时可适当降低产量)，采用短焰急烧，降低窑尾温度，减弱物料的预烧效果，尽量使液相量在烧成带来形成而更有效的形成C3S，这样虽不能够完全避免飞砂料的形成，但能有效减少或减弱飞砂料，且除对窑前端窑皮有一部分损伤外，不会影响整个烧成带的窑皮稳定性，待生料成分得到改善后能及时补挂。