塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。

成型条件 模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。

 注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。 模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。

各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：

1、温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS（尤其耐冲击型及MFR值较高的）、PP、PA、PMMA、改性(C8H8)n（如ABS、AS）、PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。

2、压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。

今天要给大家聊的是注塑模具的重要组成部分。

调温系统，为了满足***工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。

模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。

注塑加工件加工的速度的快慢是决定质料在模具浇道内及制品中之情况，快有毛边，过饱，烧焦，慢了就会出现短射，缩水，结合不良易断等。注塑加工件温度质料不同，温度各不相同，太低熔胶不透而导致颜色不均，制品的内应力增大。因注塑加工件温度过低增压过高，可能会引起螺杆开裂，过高，产品有毛边，又因冷却而产生温差，引起缩短。质料会分解，变黄，变色，易开裂。冷却时间变长，气不容易排出。