发热 保温冒口的功效

保温冒口与普通冒口比冒口内金属液凝固时间长，补缩效果好。 保温冒口具有保温性能好、耐火温度高、补缩能力强、重烧线收缩小，无环境污染，节能环保等优点。至最c的原始层基本熔化掉(覆盖剂表面出现发红迹象)大约需要60min左右，因此该覆盖剂起保温作用的时间明显比同类产品大大延长。那么关于 保温冒口大家了解多少呢，今天小编就详细为大家介绍一下发热 保温冒口的功效，希望对大家有帮助。它是用低导热材料制作的冒口，它是用低导热材料制作的冒口，是一种很好的保温工具，用途广泛而且性能优越。

1.明显降低铸件夹渣、气孔等缺陷。

2.有效解决铸件缩松、缩孔等缺陷。

3.减少冒口清理和焊补工作量

4.有效提高铸件工艺出品率，提高经济效益。

冒口发热保温覆盖剂产品性能：

　　冒口发热保温覆盖剂，为灰色粉状。还原反应，升温快，发热量大，、无毒、无味、无粉尘和有害气体污染，绿色环保。

　　用途：

　　1、适用于碳钢、合金钢、高锰钢、不锈钢、耐热钢、铸钢、铸铁、、铸铜、铸铝、球铁、灰铁等铸件的明冒口和砂型普通冒口等冒口发热保温覆盖的产品。根据不同的冒口使用冒口盖，冒口套或冒口发热保温覆盖剂。保温剂主要由低导热资料构成，如胀大珍珠岩、漂珠、蛭石、低碳石墨、稻壳等。该产品覆盖于冒口上立刻燃烧发热，使冒口凝固时间延长4—5倍，保温30钟左右，且不影响原有金属的质量。

　　2、本产品在不用保温冒口套的情况下，冒口表面收缩呈（碟）形或（平底锅）状。即冒口缩孔形状呈近似“U”型。　3、明显延长冒口顶部结壳时间，使冒口中钢水长时间处在大气压力作用之下，及大地提高冒口的补缩效率，有利于铸件中的气体析出和夹杂物的上浮，而获得健全的铸件，降低废品率。在与钢水外表触摸构成一层导热性差的情况下，恰当的粘度和熔点低熔点，并与钢外表下降，不会构成硬壳。4、使用本产品，冒口重量可减少50％以上，钢的工艺出品率可提高15％以上。　5、由于冒口发热保温覆盖剂、、无粉尘、无气味发生，所以有利于工人操作；使用方法简单，使用灵活方便。

　　使用范围：适用于冒口直径为45-1000mm的铸钢件，也适用于大型浇包和感应炉中金属液的覆盖保温。

保温冒口对铸件的补缩作用

      正在铸造生产中,常使用保温冒口对铸件进行补缩,但研究表明,一般铸件凝固结束后,集中在冒口内的缩孔体积仅占冒口体积的10％～14％,真正用于补缩铸件的只占6％～10％。因此,延长冒口凝固时间,提高冒口补缩效率是十分必要和有效的。

     在铸件厚壁处和热节部位（即铸件上热量集中，内接圆直径较大的部位）设置冒口，是防止缩孔、缩松的有效措施。冒口的尺寸应保证保温冒口比它要补缩的部位凝固得晚，并有足够的金属液供给。如，一个年产5000t的铸造厂，保温冒口厂家废品率每下降1%，就等于多生产50t铸件，按每吨能耗400kgee计算，一年能节约20t标煤，也即每吨铸件降低了4kgee的能耗。采用“顺序凝固原则”，在铸件上建立一个从远离冒口的部分到冒口之间逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口处向冒口方向顺序地凝固，即远离冒口的部位先凝固，靠近保温冒口的部位后凝固，冒口本身后凝固，不可以。冷铁是用以增加铸件某一局部的冷却速度而安放在铸型内的金属激冷物。

保温冒口节能铸造工艺的注意事项

     1、节约材料，努力回用。因为任何材料的生产都需要耗能。

     2、铸造企业规模化生产，也即每个铸造单元的产量在5000t以上。发热冒口厂家因为企业产量大，熔炉的工作时间就长，炉子本身的加热耗能平摊到每吨铸件上的能耗就可大为减少。

     3、提高管理水平，降低废品率。如，一个年产5000t的铸造厂，保温冒口厂家废品率每下降1%，就等于多生产50t铸件，按每吨能耗400kgee计算，一年能节约20t标煤，也即每吨铸件降低了4kgee的能耗。

     4、采用优化设计及优化工艺提高铸件的工艺出品率。保温冒口厂家在保证铸件质量的前提下，改变浇注系统，使用保温冒口通常都可提高出口率，如果能把出口率从60%提高到70%，就能降低14.3%的能耗。

     5、采用高紧实度的造型机以及现代制芯技术，保温冒口厂家尽可能降低铸件质量、减少加工余量。实践证明高压造型能使铸件质量比手工造型、普通机器造型减轻3%-5%，加工余量也能保持在2-3mm。浇注完后,迅速投放于冒口顶部,厚度一般为冒口直径的5-15％。减轻重量不仅使铸造车间节能，也可减少后续加工的能耗。

     6、采用节能的工艺流程，合理组织生产。如：使用自硬树脂砂或表面干型替代粘土砂烘干型，节约烘干铸型的能耗；保温冒口是通过控制冒口热损，延长冒口金属液凝固时间，提高冒口补缩效率。严格配料、确定铸件的合适成分、采取有效的孕育方案，在铸态就消除铸件上的白口或硬点以取消石墨化退火工艺；保温冒口厂家推广铸态球铁，要求断后伸长率在12%以下的都应在铸态下获得；尽量采用频波谐波振动时效工艺，去掉减应力热时效工艺。