（1）。普通粉末是橡胶工业常用的硫化剂。随着子午线轮胎和彩色橡胶制品的发展，不喷霜、不影响粘合性能和产品外观的不溶性（IS）应用广泛。IS大部分用于NR轮胎胶料中，具有提高胶料-骨架材料粘合性能、避免喷霜、延长胶料存放时间的作用，IS在顺丁橡胶（BR）轮胎胶料中也有少量应用。促进剂ETU（NA-22）特性：白色至淡绿色晶体，从乙醇中结晶的产品为针状结晶，以戊醇中结晶的产品为柱状结晶。

      （2）过氧化物。除I I R 和卤化丁基橡胶（XIIR）之外，其余橡胶尤其是MVQ、三元乙丙橡胶（EPDM）、（NBR）、（HNBR）、CM、CR和热塑性弹性体等几乎都可以用过氧化物硫化。过氧化物硫化胶料的交联键是C—C键，其键能比硫化胶料的单硫键、双硫键和多硫键键能大，因此过氧化物硫化胶料的耐热氧老化性能优异、压缩变形小、不易喷霜、无硫化返原现象，但其拉伸性能、应变性能和耐疲劳性能较差。硫化体系助剂主要由硫化剂、促进剂和活性剂组成，其用量占生胶用量的10%左右。

      （3）树脂。为提高胶料的耐热性能和耐老化性能，许多胶种（IIR，NR，SBR和NBR等）已广泛使用树脂作为交联剂。树脂硫化的IIR胶料耐热性能好，压缩变形小，已成为制造主要的胶料。酚醛树脂硫化体系也常用于EPDM/PP等橡塑共混材料的制备。通用型橡胶助剂是橡胶助剂的主要产品，其代表产品为防老剂、促进剂、硫化及硫化活性剂等。

另外，石油树脂添加到橡胶轮胎制造中，可以很好的起到增粘，软化，补强的作用，是一种很好的添加料。

橡胶硫化工艺知识介绍       一、传统橡胶硫化工艺       1、影响硫化工艺过程的主要因素：       硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。       硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。       2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度（俗称正硫化），才能保证良好的综合性能。硫化是橡胶加工中的***后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。  

促进剂m和促进剂dm的区别?

两个产品是有区别的，DM是由M聚合而成的，D其实就是double，2个M分子聚合而成。作为促进剂使用时，DM的较少时间和硫化速度稍慢。加工做成相对容易控制。从应用角度来讲，相对复杂一点的会用DM，很简单的加工可以直接用M。当然这不是很，主要看各个工厂自己的配方和工艺情况。在一定程度上可以替用，但很难在其他条件都不变的情况下通用。轮胎在硫化过程中要消耗大量热能和电能，因此开发和推广节能硫化工艺意义重大。

用这两种主要是硫化曲线的区别，M反应速度要快，焦烧时间短。如果使用同等量M和DM做对比试验可以看得出来。如果用来检验再生橡胶，用M或者DM都可以，只要配方一样就好。

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