复合反应沉降罐（甲方现有）：复合反应沉降罐（直径：6.5m高：10m不包括锥形部分及离地高度）用于经综合反应箱体预处理后的乳状液的后续处置。

卧螺离心机：将沉降罐中底部的泥，经离心机进一步分离，泥备泥杂成型机用，水进污水处理设备。

泥杂成型机：经离心机分离出的泥过泥杂成型机（电驱动涡轮挤压成型长：3m宽：1m）。

烘干机：经泥杂成型机后的泥进入该烘干机制成颗粒状固体，以备电厂焚烧或制砖原料（蒸汽加热通过鼓风机旋转加热烘干泥杂，长：8m宽：1.5m）。

新建老化油***处理装置

针对上述老化油对电脱水器的影响，在某联合站脱水转油岗，新建一套老化油处理系统，此套系统是在脱水转油站原有流程不变的基础上新建一套分开、***式热化学处理老化油工艺流程，对老化油进行处理，其中包括7.8m×12m游离水操作间一座及操作间工艺：∮3.6m×16m游离水脱除器一座，1.25兆瓦相变加热炉一台。新建老化油处理系统设计规模为大处理量：340t/d；此工程投产运行后，运用该系统单独处理老化油，完全满足了设计需要的指标，外输油含水＜0.5%。同时，由于该系统的***性，也解决了老化油对电脱水器影响。老化油的产生受诸多因素的影响,包括三次采油形成的乳化液颗粒,钻井作业及输送过程中形成的乳化液,污水处理回收的污油,回收的落地yuan油以及细jun作用下产生的含油悬浮物。

老化油“四单一混”流程，原污水输送流程

（1）污水输送工艺不合理。由图2可见，尽管该联合站外输污水355mg/L，但外站接到的污水含油905mg/L，***高时达到5000 mg/L，主要原因是400m3污油池这部分污油进入外输污水系统造成的。

（2）站内收油设施及工艺无法连续收油。该联合站站内老化油回收设备主要是1台螺杆泵和1台摆动式转子泵，螺杆泵排量小，运行振动大，经常造成收油管线振裂，转子泵经常损坏，上述原因造成老化油无法连续收油。

（3）外站工艺造成老化油含水过高，影响处理效果。外站聚A1、A2老化油输送管线没有伴热，老化油粘度较高管线经常凝堵，因此该管线采用掺水伴热输送，含水量达到60%以上，处理难度较大。由于上述原因造成站内老化油处理效果不好。