填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。结构在长期载荷作用下，其内力、变形、应力、应变都是恒定值，不随时间变化而变化。塔身是一直立式圆筒，塔身底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。

   当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。近年来，参考国外塔设备技术的发展动向，加强了对筛板塔的科研工作，提出了斜孔塔和浮动喷射塔等新塔型。壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。

   填料塔具有生产能力大，分离，压降小，持液量小，操作弹性大等优点。填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料；对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。

   按塔的内件构成结构分为板式塔和填料塔。至于新型填料的研究，则希望找到有利于气液分布均匀、***和制造方便的填料。 塔设备尽管其用途各异，操作条件也各不相同，但就其构造而言都大 同小异，主要由塔体、支座、内部构件及 附件组成。根据塔内部构件的 结构可以将其分为板式塔和填料塔两大类。具体结构如图所示。 塔体是塔设备的外壳，由圆筒和两封头组成；封头可以是半球形、椭 圆形、碟形等；支座是将塔体安装在基础上的连接部分，一般采用裙式支 座，有圆筒形和圆锥形两种，常采用圆筒形。裙座与塔体采用对接銲接或 搭接焊接连接，裙座的高度由工艺要求的附属设备（如再沸器、泵）及管 线的布置情况而定。

   许多学者总结 了塔设备长期操作的经验，并对筛板塔作了系统研究，认为设计合理的筛板 塔，不仅保留了制造方便、用材省、处理能力大等优点，而且操作负荷在较 大范围内变动时，仍能保持理想的效率。筛孔塔的缺点：小孔径筛孔易堵塞，故不宜处理脏、粘性大及带固体颗粒的料液。近年来，随着对筛板塔研究工作的 不断深入和设计方法的日趋完善，筛板塔已成为生产上为广泛采用的塔型。 这一时期填料塔也进入了一个新的发展阶段，在瓷环填料，亦称拉西环填 料（Raschigring）被广泛采用后，弧鞍形填料（Berlsaddle）相继问世，更大 大的促进了规整填料的发展。 从20世纪60年代起，由于化工界械制造业成功解决了高压离心式压缩机的 转动密封和高温高压废热锅炉的结构强度设计等技术关键，使化肥和石油化 工的生产，在能量综合利用方面提高到一个新水平，继而带动了整个化学、 炼油工业向大型化方向迅速发展。在大型装置中，塔设备的单台规模也随之 增大，直径在10m以上的板式塔时有出现，塔板数多达上百块，塔的高度达 80余米，设备重量有几百吨；填料塔的大直径也有15m，塔高达100m。

   组合导向浮阀塔板是华东理工大学的技术，用于汽液传质过程，具有 良好的操作性能。

C-101~C-107板式塔采用组合导向浮阀塔板，其主要特征为： 1塔板上配有矩形导向浮阀（图1）和梯形导向浮阀（图2），按一定的比 例组合而成。液滴在气流的带动下旋转，产生的离心力强化气液间的接触，当液体在旋流板上被喷洒于气体中时粘附其中的尘粒，然后被甩至塔壁，带着尘粒下流，由于塔内提供了良好的气液接触条件，气体中的酸性气体也可被碱性液体吸收。浮阀上设有导向孔，导向孔的开口方向与塔板上的液流方向一 致。在操作中，从导向孔喷出的少量汽体推动塔板上的液体流动，从而可消 除塔板上的液面梯度。